机械加工工艺技术与误差论文
【简介】感谢网友“看见什么痴什么”参与投稿，以下是小编精心整理的机械加工工艺技术与误差论文（共15篇），供大家阅读参考。
篇1：机械加工工艺技术与误差论文
摘要：在我国市场经济快速发展的情况下，我国机械工业在加速发展，不但促进了机械加工工艺技术的进一步创新，还大大提升了机械工具的使用性能。简要分析了机械加工工艺技术与误差，探讨了机械加工工艺技术与误差的解决对策，以促进我国机械加工业更快、更好的发展。
关键词：机械加工；工艺技术；误差；产品质量
自我国加入世界贸易组织以来，机械加工业面临的机遇和挑战越来越多，因此，要合理运用机械加工工艺技术，尽量减少各种误差，并加强对机械加工过程的管理，以提高机械加工产品的质量，进一步提高机械加工工艺精度。
篇2：机械加工工艺技术与误差论文
1.1定位过程
在进行定位操作时，定位副加工制造存在数据不准确的问题，从而导致出现定位误差。一般定位副是由工件定位面和夹具定位元件组成。在制造定位副时，其配合间隙会出现变异现象，也会产生误差问题。因此，合理运用试切法加工操作工件时，则不会出现定位副加工不准确的问题。与此同时，还会出现基准不重合的情况，即定位基准、几个要素中的基准等存在冲突，则会引起定位方面的误差。
1.2机床制造
在生产制造机床时，可能会出现传动链误差、导轨误差和主轴回转误差。因此，相关工作人员要高度重视，避免机械加工产品受到影响。一般传动链误差是因为传动链长期使用，导致其磨损非常严重，从而使传动链各个原件之间出现相对运动，最终产生误差。与此同时，导轨误差指的是导轨制造、安装和使用时引起的。一般导轨在机床正常工作、相位确定中占据着非常重要的位置，只有减小导轨误差，才能真正保证机床生产制造的.稳定性。另外，主轴回转误差指的是实际回转轴线、平均回转轴线之间的差距，它会影响机械零件加工的精确度。
1.3器具加工
从机械加工的实际情况来看，加工器具中出现的误差是由夹具、刀具引起的，因此，在正确确定加工位置时，夹具发挥着非常重要的作用，需要尽量减少夹具使用过程中出现的几何误差，以达到机械加工工艺标准。与此同时，在使用刀具时，会直接接触煤矿机械加工零件，并导致其被严重磨损，最终影响机械加工原件的形状、尺寸等。另外，刀具、夹具存在的几何误差与它们自身的尺寸、种类、材质等有极大的联系，所以，在合理选择器具时，必须要高度关注工件的加工精度、器具的几何误差等。
1.4变性加工
在进行机械加工时，部分加工器件的刚度压强和夹具、刀具、机床等的强硬度要求可能存在一定的差异，从而导致机械加工工艺变形，最终出现误差。因此，加工零件和工件的自身情况与标准强度要求不符，会出现机械加工受力不均匀的情况，最终引起变形误差。所以，要全面检查机械工艺加工正式开始前使用的工艺系统，以便更好地降低误差。
2解决对策
在具体工作中，要加强机械加工人员的技能培训，增强他们的责任意识、管理意识，提高机械加工工艺的精度，在综合分析了各种影响因素的基础上，要确保机械加工工艺技术的合理运用，最终减少误差出现的次数。例如，在细长轴车的切削加工中，合理应用“大走刀反向切削法”可以避免高温引起的变形问题。又比如，在磨削薄片工件的两端时，所有部件的黏合都是用环氧树脂黏强剂来完成的――在自然状态下，将其黏合在一个平滑平板上，可以减小变形程度，提高机械加工产品的刚度。有的误差是不能避免的，应采取相关措施进行误差补救，以避免机械加工产品出现太大的质量问题。一般情况下，可采取人为操作的方式减小误差，从而降低机械加工工艺中的损失。例如，合理应用滚珠丝杆工艺技术，可以通过减少螺距来减小误差，即在标准值的基础上减小一些螺距，以便更好地减少机械加工产生的拉伸力。因此，需要完整记录机械加工工艺检测时产生的各种数据，以便更好地减少误差。另外，合理利用误差分组可以进一步提高机械加工工艺精度，有效缩小误差范围。所以，要合理分类成品、毛坯的误差与尺寸，以减小误差，合理调整器械之间的位置，最终进一步提高机械加工工艺精度。
3结束语
总而言之，在进行机械加工操作时，必须严格按照机械工艺流程合理调整机械零件，即大小，尺寸，形状，规格，等等，才能在有机结合相关生产环节的基础上，真正生产出客户所需的产品。这对全面提高机械加工产品的质量有重要的影响。
参考文献:
［1］李峰.机械加工工艺中的技术误差问题研究［J］.山东工业技术，（08）：4.
［2］王秀丽，魏永辉，蒋志强，等.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析［J］.河南科技，（24）：52-54.
篇3：机械加工工艺技术
摘要：旨在讨论机械加工工艺的相关概念，并对表面加工方法和加工方案的选择、工艺规程制订的原则、机械加工工序的安排等进行讨论。
关键词：机械加工工艺加工方法加工方案加工工序
机械零件的加工质量作为保证机械产品质量的基础，其包括零件加工的尺寸精度与表面的质量。
我国机械加工现状：一方面是传统的切削和磨削加工技术仍然在不断的发展，加工的精度水平也日益提高。
精密加工和超精密加工技术已经进入到实用阶段;另一方面加工技术面向自动化的方向进行全面的发展，正沿着数控、柔性制造系统、计算机成品制造系统的台阶向上攀登。
1、概述
1.1 工序
工序是指一个或者一组工人，在一个工作地点，对一个或者同时对几个工件所进行的连续完成该部分工艺的过程。
区分工序的主要依据就是工作地点或者设备是否变动，以及完成的那部分工艺的内容是否是连续的。
1.2 安装与工位
在工件加工前，在机床或者夹具上先占据一正确的位置，然后再进行夹紧的过程称为装夹。
工件或者装配的单元经过一次装夹后，所完成的那部分工艺的内容称为安装。
为了完成一定的工序内容，在完成一次工件装夹后，工件或者装配单元与夹具或者设备的可动部分一起相对刀具或者设备的固定部分所占据的每一个位置，就称为工位。
1.3 工步与走刀
工步是指被加工的表面或者在装配时的连接表面与切削或者装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分的工序。
在一个工步内，如果被加工的表面切去的金属层很厚，需要分几次切削，每进行一次切削就为一次走刀。
一个工步可包括一次走刀或者几次走刀。
2、表面加工方法、方案的选择
在拟定零件的工艺路线时，首先，要确定各个表面的加工方法与加工方案。
表面的加工方法、方案的选择，应当同时满足加工的质量、生产效率、经济性等各方面的要求。
对于表面加工方法的选择，首先需要保证加工表面的加工精度及表面粗糙度的要求。
因为获得同一精度的表面粗糙度的加工方法通常有若干种，在实际选择时，还需结合零件的结构形状、尺寸大小及材料与热处理的要求做全面考虑。
如：对于IT7级精度的孔，采用铰削、镗削、拉削、磨削均可达到加工的要求，但是箱体上的孔，一般不宜选择拉孔与磨孔，然而常选择镗孔或者铰孔;在孔径大时，应选镗孔，在孔径小时，应取铰孔。
对于一些要经淬火的零件，在进行处理后，应当选择磨孔;对于有色金属的零件，为了避免在磨削时堵塞砂轮，则应当选择高速镗孔。
表面加工方法的选择，首先除了要保证质量的要求外，还须考虑生产效率、经济性的要求。
在大批大量生产时，应当尽量的采用高效率的先进的工艺方法，如：拉削内孔和平面、同时加工几个表面的组合铣削或者磨削等。
这些方法都能够大幅度的提高其生产率，以取得很大的经济效果。
但是，在年产量不大的生产条件下，如果盲目的采用高效率的加工方法与专用设备，就会因设备的利用率不高，造成经济上较大的损失。
同时，任何一种加工的方法，可获得的加工精度与表面质量均有一个相当大的范围，但是，只有在一定的精度范围内，才是经济的，该范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。
在选择加工方法时，应根据工件的精度要求进行选择与经济精度相适应的加工方法。
如：对于IT7、表面粗糙Ra值为0.41um的外圆，虽然通过精心车削可以达到要求，但是在经济上就不及磨削合理。
表面加工方法的选择还需要考虑现场的实际情况，如：设备的精度状况、设备的负荷、工艺的设备、工人技术水平等。
3、工艺规程制订的原则
工艺规程制订的原则是优质、高产与低成本，即在保证产品质量的前提下，来争取最好的经济效益。
在进行具体制定时，还应当注意以下问题：
3.1 技术上的先进性
在制订工艺规程时，需要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能的采用先进适用的工艺与工艺装备。
3.2 经济上的合理性
在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案。
此时，应当通过成本核算或者相互对比，选择确定经济上最合理的方案，使得产品生产成本最低。
3.3 良好的劳动条件、避免环境污染
在制订工艺规程时，要注意保证在工人操作时有良好的、安全的劳动条件。
所以，在工艺方案上，要尽量的采取机械化或者自动化措施，从而减轻工人繁重的体力劳动。
此外，要符合国家环境保护法的有关规定，避免污染环境。
产品质量、生产率与经济性三个方面有时会相互矛盾，所以，合理的工艺规程应当处理好这些矛盾，体现这三者的统一。
4、机械加工工序的安排
在安排加工顺序时，应当注意以下几点。
(1)根据零件的功用与技术要求：先把零件的主、次要表面进行区分开，然后再着重考虑主要表面的加工顺序。
(2)当零件需要分阶段进行加工时，首先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后再安排主要表面的精加工与光整加工。
(3)零件加工一般首先从精基准的加工开始，然后再以精基准定位进行加工其他主、次要表面。
(4)为了缩短工件在车间内的运输距离，以避免工件的往返流动，加工顺序应当考虑车间设备的布置情况。
5、结语
随着国际机械加工工艺技术水平不断的提高，我国的加工技术也在迅猛的发展。
为尽快提高我国机械加工技术的水平，增强其竞争力，要在现代综成制造技术的基础上，融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速的制造计划，执行管理系统，建立基础工程数据库，从而提高数控加工的效率，最终获得质量、精度合格的零件。
参考文献
[1]李国栋.机械加工工艺路线的拟定[J].黑龙江科技信息,,(9):272-272.
[2]苏文玉.浅谈机械加工的'工艺规程[J].中小企业管理与科技,,(8):313-314.
[3]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息,2010,(16)：7-7.
篇4：机械加工工艺技术
摘要：通常情况下，工艺人员会以其所要加工产品的设备条件以及具体要加工的数量和质量要求等一系列的因素为基准，来确定相应的工艺过程，并会将有关的加工内容制作成工艺性的文件，我们也可以称这些文件为工艺性的章程，机械工艺的规程从某种角度上说是在公家加工过程中的指导性文件，是工厂计划调度与生产准备过程中需要参考的一个非常重要的依据。
关键词：机械加工 工艺技术 误差分析 工艺规程
1 概述
机械产品具备多项性能，特别是对于它的持久性与可靠性来讲，在某种程度上甚至会对它机械加工工艺产生非常大的影响。
在机械生产加工的具体过程中，由于受到零件的大小、具体的生产技术指标等一系列要求的限制，一个普通的零件不仅仅只是在一个车床上完成，它需要经历非常多的加工工艺，在这个过程中，就需要根据零件的具体相关要求，来选择具体的机床来进行有针对性的加工与处理。
篇5：机械加工工艺与误差论文
机械加工工艺与误差论文
机械加工工艺与误差论文【1】
摘 要：在机械加工过程中，机械产品的可靠性、耐久性、性能以及质量从一定角度上来看是由机械加工工艺技术所决定的。
然而，机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须加强对机械加工工艺技术与误差的重视。
本篇论文中，笔者主要对机械加工工艺技术与误差问题进行了分析与探讨，以供参考。
关键词：机械加工;工艺;技术;误差
0 引言
众所周知，不同的机械零件对于生产类型、形状、尺寸以及工艺技术的要求存在一定的差异，一般情况下，即使是一个普通的机械零件也需要在多个车床上才能加工完成。
基于这样的原因，在对机械产品进行加工的过程中，往往需要应用一系列的机械加工工艺技术，并要根据不同机械零件的具体要求，选出最佳的加工方法与机床，之后再对加工工序进行正确安排，严格根据加工工序将机械零件加工出来。
1 简述机械加工工艺
以机械产品的加工数量、加工设备条件、工人的综合素质等实际情况为主要根据，工艺人员合理选择采用的机械加工工艺技术，制定工艺加工流程，并将与机械加工相关的内容制成相应的工艺文件，即工艺规程。
工艺规程不仅是机械加工企业生产准备、计划调度的重要依据以及组织机械产品生产的基本技术文件，也是扩建与改造加工车间的重要技术依据。
不同的机械加工企业，其实际生产情况、工艺流程也会出现一定的差异性，基于这样的原因，工艺流程相对来说具有比较强的针对性。
而机械加工工艺流程指的是机械零件的加工制造步骤，通过进行机械加工，毛坯的形状、尺寸以及表面质量等就会相应的出现改变，将毛坯逐渐加工成机械零件的这一过程，就是机械加工工艺过程。
举例说明，一个普通的机械零件需要以此经过如下过程：从粗加工到精加工、从精加工到装配、从装配到质检再到最后的包装，这一过程就是该机械零件的加工工艺流程。
机械加工工艺是在机械加工工艺流程的基础上，改变机械零件的形状、尺寸、相对位置以及性质，使其成为半成品或成品的过程[1]。
而对于每一个机械加工步骤、机械加工流程来说，都必须具备仔细的说明，在机械加工工艺环节之中，机械加工工艺流程是总纲领，机械加工工艺是详细参数，工艺规程则根据实际加工情况所制定的加工工艺。
2 机械加工工艺技术的误差及其产生的原因分析
2.1 机械加工过程中所出现的定位误差
在机械产品的生产与加工过程中，若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况，就会导致加工定位误差的出现。
定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一，也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。
基于这样的原因，在将原材料加工成机械产品的过程中，必须要将准确的机械加工要素当作基准，并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致，以减少定位误差的出现。
可以说，在机械加工过程中，定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。
基于此，为确保定位精准、减少定位误差的出现，必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。
然而，若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差，那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。
此外，如果在机械加工过程中应用定位调整法，极易出现定位副问题，从而引发基准定位上的问题，但若是在机械加工过程中应用试切法，就能有效避免基准误差。
2.2 刀具与夹具存在的几何误差
刀具与夹具均是机械加工过程中必须要用到的加工器具，因此，刀具与夹具存在的误差在机械加工过程中也较为常见、多发。
首先是刀具存在的几何误差。
分析刀具存在几何误差的原因，发现主要在于以下里两个方面：第一，任何工具在经过长时间的使用之后都不可避免地会出现一定的磨损，刀具也不例外，在经过一段时间的使用之后，由于受到各种因素的影响，刀具刀体会出现一定的磨损，从而其会产生几何误差，对机械加工产品的精准度产生了一定的影响;第二，在机械产品的加工过程中，需要用到各式各样的刀具，使用的刀具不同，机械加工产品也会存在一定的差异性，例如，在机械制造过程中，规定尺寸刀具对机械加工工艺技术造成的误差在很大程度上影响着加工零件的精准度，而普通刀具造成的影响基本上能忽略不计[2]。
其次是夹具存在的几何误差。
分析夹具存在几何误差的原因，发现主要在于：夹具在机械加工中如果能够得到合理使用，就能对加工零件的位置进行准确定位，然而在实际操作过程中，因为对夹具的使用规范、使用标准的了解不足、掌握不准确，导致夹具控制的刀具与机床之间出现了较大的空隙，从而致使几何误差的出现。
2.3 机床制造误差
在机械产品的生产与加工过程中，机床一般情况下处于运转状态，机械运行摩擦过程中，有很大的可能会出现制造误差，制造误差也是机械加工工艺技术最为常见的一种误差。
根据出现部位的不同，可以将机床制造误差分为传动链误差、导轨误差以及主轴运转误差等类型，这三种类型是最为常见的，且均会直接影响机械加工产品的质量与精准度[3]。
首先是传动链误差，在机械产品的加工过程中，机床上的传动链主要是在机床运转中起传递能量的作用，然而，传动链两端所连接的传动机存在运转速度不一致的情况时，其在机械运动中不仅会磨损链条，还会对传动机造成一定的损坏，当传动链、传动机出现磨损，势必会导致传动链两端出现差距，进而造成机械加工产品出现一定的误差;其次是导轨误差，导轨状态良好是机床能够正常运转的前提条件，也是确定机床所有部件位置的标准。
然而，若是在安装导轨的时候存在质检不合格的状况或者在导轨使用过程中操作不当而导致其出现了磨损，那么就极有可能导致导轨误差的出现[4];最后是主轴运转误差，通常情况下，如果主轴在运转的过程中出现运转量不稳定、运转速度不稳定的问题，就极有可能导致机械设备产生磨损，进而使主轴的实际运转数据与主轴的设计运转数据出现一定的差异，这就会直接导致主轴运转误差的出现，严重影响机械加工产品的质量与精准度。
2.4 工艺系统的变形误差
在机械产品的生产与加工过程中，相比较于刀具、夹具等加工器具，工艺系统中存在的工件的强度相对而言较低，工艺系统变形误差的发生，主要是机械加工产品本身所具备的性能所造成的。
也就是说，如果机械加工产品本身容易发生变形、强度非常低的话，就会对机械加工工艺系统造成严重的影响，从而导致工艺系统变形误差的出现[5]。
例如，当在内圆磨床上进行机械加工的时候，切入磨床内孔的过程中，选择应用横向切入法，此时，在外力的作用下内圆磨头主轴出现了变形，那么利用其磨出的孔不可避免地会出现一定的误差(如图1所示)，从而严重影响机械加工产品的质量;再如，在进行车削细长轴的过程中，若是加工工件本身就存在强度非常低的情况，那么在切削力作用之下，其就极易出现变形问题，从而导致变形误差的出现，严重影响机械加工产品的质量(如图2所示)。
总而言之，在机械产品的生产与加工过程中，材质不同、机械切削力不均等因素，均有可能导致机械加工工件出现弯曲变形，从而造成工艺系统变形误差的出现。
3 减少机械加工工艺误差、提高机械加工精度的有效措施
3.1 机械加工过程中应当遵循的原则
在机械产品的生产与加工过程中，安排加工顺序的时候，必须遵循如下几项基本的加工原则，即“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等。
与此同时，在基准方面上，应尽量选择多表面加工的基准，以确保各加工表面具有良好的位置精度，减少出现定位误差的可能性，此外，应当使设计基准、定位基准尽可能地重合，以减少基准不重合误差出现的可能性。
在机械产品的生产与加工过程中，应当严格遵循相应的原则，在“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等原则的指导之下，尽可能地减少机械加工工艺技术误差，提高机械加工的精度。
3.2 采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差完全能够通过良好的前期准备而做到事先避免的，基于这样的原因，在实际机械加工与生产过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
工作人员专业技能上的不足或责任意识不强，就有可能导致各种误差的出现，从而会对机械加工工艺的精度产生严重的影响，基于这样的现象，工作人员必须找出自身存在的、容易引起误差的因素，并要致力于提升自身的专业能力与综合素质，严格遵循相关技术标准的要求，对机械加工工艺技术进行合理安排，并要积极采取有效的、合理的措施尽可能地减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
例如，对薄片工件进行加工的过程中，在磨削工件的两端时，就可以采取如下措施进行加工：在自然状态下将所有部件用环氧树脂粘强剂粘合在一块表面光滑的平板上，之后把平板、工件同时在磁力吸盘上固定，再对其进行打磨，确定一个端面磨平之后，使用同样的方法对另一个端面进行打磨，使用这样的方法，就可以生产出不易变形、刚度较强的薄片产品。
综上所述，在机械产品的实际生产与加工过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差，最终才能生产出质量良好的机械产品。
3.3 及时补救误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差不可避免，对于这部分机械加工工艺误差，可以通过采取人为操作方法，去抵消、补偿原有机械加工系统中存在的误差，最终减少误差所产生的影响。
也就说，机械加工过程中，工作人员必须严格根据加工工艺的实际应用情况，制定并实施有针对性的误差补救对策，抵消补偿原有机械加工系统中存在的误差，从而实现对加工误差的有效控制，确保加工工艺的有效性、准确性。
举例说明，对于机械制造数控机床存在的滚珠丝杆，可以采取相应的措施适当减小螺距，在使用滚珠丝杆的时候，其在热量的影响之下进行拉伸会出现一定的增长，若是根据标准值进行设计，反而会出现较大的误差，而在实践过程中适当减小螺距，就可以使滚珠丝杆适应机械加工过程中出现的拉伸力，最终减少误差。
此外，在机械加工工艺的实施过程中，必须要对相关数据进行仔细、准确的记录，并要掌握机械加工工艺的相关信息，为补救误差方法的实施创造良好的资料条件。
4 结语
综上所述，随着时间的推移、社会的`进步以及科学技术的改进，我国机械加工工业也顺势得到了巨大的发展，并为促进市场经济的发展作出了突出的贡献。
机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须采取合理、有效的措施，减少机械加工工艺的技术误差问题的出现。
参考文献：
[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望，(04)：62.
[2]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技，2016(02)：61-62.
[3]王秀丽，魏永辉，蒋志强，魏永强.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J].河南科技，(24)：52-54.
[4]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新，2015(03)：142+146.
[5]张媛媛.煤矿机械加工工艺技术的误差及原因分析[J].能源与节能，2015(06)：120-121.
机械加工工艺与误差研究【2】
摘要：机械加工过程中误差不可避免，针对这种现象，实际生产中，力求最大限度地减少误差。
文章从机械加工工艺出发，探讨了误差形成的主要因素，针对性地给出了一些减少误差的方法，为机械加工提供参考。
关键词：机械加工;加工工艺;误差分析
随着我国经济的发展，加之我国作为制造业大国，机械行业处在一个飞速的发展阶段。
随之而来的是一系列问题，就机械加工而言，大的需求量与质量上的差强人意形成了矛盾。
我们一方面希望尽快地完成多的产品，另一方面需要尽可能地保证产品的质量。
这就要求我们对于机械加工工艺与误差都做到了然于心，由此寻求解决问题的方法。
1 机械加工工艺
机械加工生产过程中，涉及几个基本概念：机械加工工艺、工艺规程以及加工工艺流程。
篇6：浅谈机械加工精度误差分析
【摘 要】 当前社会经济发展形势下，机械加工成为现代化工业的重要基础和环节。特别是高端性科学技术的日益提高，加剧了相关机械设备元件精度的加工需求，受客观因素制约，机械部件在其实际加工过程中，往往会出现不同程度的误差，本文针对机械加工中影响产品精度的误差因素及其控制方法进行了分析。
【关键词】 机械加工 精度 误差 控制方法
相对于人类社会的发展需求而言，机械工业是国民经济发展的重要基础，作为现代化工业产品的重要生产环节，机械加工是利用机械手段针对相关工件进行加工制造的过程。随着高尖科技的不断创新与发展，对于机械元件加工的精度要求愈来愈高，针对影响机械加工精度的误差成因，如何在机械加工过程中避免或减小机械部件的精度误差，提高和优化机械产品的加工质量及其性能，成为现代机械加工制造领域广为关注的技术问题。
1 机械加工精度的内涵要求
机械加工是根据相关工件的外形尺寸或性能结构设计需求，以车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机等专用机械加工设备为介质，采用一定的技术加工手段来进行机械工件产品制作的过程。根据被加工机械元件所处的温度状态，机械加工通常分为冷加工和热加工两种方式。机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。
2 导致机械加工精度偏差的因素
机械加工中，误差会影响机械部件的加工精度及其表面质量。从误差的规律掌握程度来看，误差可分为系统误差和随机误差，导致机械加工误差的因素主要包括如下类型：
2.1 机床刀具的几何误差
机床是工件加工成形的重要机械，工件加工精度在很大程度上取决于机床及其刀具或夹具的加工性能。机床主轴、导轨以及传动链的工作性能低于机床加工的精度影响较大，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度质量，导轨磨损以及传动链始末两端传动元件间相对运动的误差是造成机床精度下降而影响元件加工精度的重要原因。刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
2.2 定位误差
机械加工时应针对相关元件进行一定的基准定位，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。机床夹具定位元件在制造时不可能绝对精确，其实际尺寸应在在规定公差范围内变动。工件加工时将其与夹具定位元件进行固定时会出现细微配合间隙而引起位置变动量，形成定位副制造不准确误差。
2.3 测量或调整误差
工艺系统中，工件与刀具在机床上的互相位置精度，需要通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保障，被加工部件在加工过程中需要针对相关参数进行测量并及时调整系统工艺，由于测量方法、量具工具以及工件的原始精度和自身质量都存在着直接影响测量精度的误差因素。特别是工艺系统的调整不可能绝对地精确，因而会出现不同程度的调整误差。调整误差对工件加工精度的影响较为关键。
2.4 工艺系统的物理变形误差
工艺系统受力或受热变形对工件加工精度的影响较大，加工过程中机床、刀具和工件受各种热源作用导致温度逐渐升高导致受热变形，特别是在精密加工中，由热变形所引起的加工误差率较高。加工机床的部件刚度、刀具刚度以及工件刚度性能在加工过程中因受力程度不同往往会导致加工期间或被加工元件出现变形，导致工件加工出现误差。
篇7：浅谈机械加工精度误差分析
相对来说，机械加工过程中的精度误差具有不可避免的客观性，但应在最大可能的基础上将影响机械加工精度的误差因素控制在允许范围内，从而提高工件加工质量和精度，具体措施如下：
3.1 优化加工机械工作性能直接减少原始误差
为提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行合理分析并有效解决，采用近似加工原理直接减少原始误差是保障加工质量的有效措施。
3.2 合理利用误差补偿措施抵制消除原始误差
机械加工过程中，误差补偿技术是根据机械加工精度需求，通过人为制造一种误差，去抵消工艺系统所固有的原始误差，或者借助原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的`处理方法，以控制原始误差对工件加工误差的影响，从而达到提高加工精度的目的。
3.3 利用分化或均化技术措施以减小原始误差
分化是采用相关技术措施促使正在发育的个体形态发生变异的过程，均化是将两种或两种以上的物质形态进行均和的过程。根据误差反映规律，将被加工毛坯工件按测量尺寸分组确定其误差范围后分别调整相对位置，分化缩小误差。
3.4 利用转嫁原理采用相关措施转移原始误差
机械加工中，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。误差转移的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和受热变形等误差，将原始误差从误差敏感方向转移到其他对加工精度无影响的方面，可有效提高工件加工精度。
4 结语
总之，机械加工是当前机械工业产品生产的重要环节，高端科技条件下，对于机械工件的加工精度和质量要求程度较为严格，采取合理措施减少或消除相关影响机械加工精度的误差因素，是保障机械加工产品质量的有效途径。
参考文献：
[1]周琴.加工误差的原因及分析.现代机械，.
[2]张丽君.浅谈机械加工质量技术控制.中华建筑报，2011.
篇8：谈机械加工误差的对策论文
谈机械加工误差的对策论文
1系统派生误差的控制方式
在加工高精密丝杠的过程中，由于机床传动链误差的原因，导致工件螺距的精度大幅度降低，继而无法保证精密丝杠的加工精度，所以，可以考虑采用螺纹加工校正装置的方法来避免这种误差，具体如图1所示：图1滚珠丝杠加工过程消除误差的基本原理图其中1为工件；2为丝杠螺母；3为车床丝杠；4为指针；5为校正尺。在实际的加工过程中，由于受到车床丝杠（件号3）的影响，刀具会跟随丝杠螺母移动，而后车床丝杠的实际行走路径会通过指针（件号4）映射到校正尺（件号5）上面，便可以获得刀具的实际行走位移以及刀具的理论行走位移，可以得到最终两者的位移差。通过这个方式就可以实现传动链误差的消减，达到提高加工精度的目的。
2切削变形派生误差的控制
工件可以在工艺系统中进行机械加工，这种工艺系统由机床、刀具、夹具共同组成。在机床的刀架上，我们可以通过对工件和刀具施加约束，以及通过工件和刀具之间的相互作用来控制工件的尺寸和形状。在超长轴类机械的加工中，相对于工件刀具具有更好的刚性，在工件和刀具的相互作用中，对刀具的变形影响较小。在加工过程中，越靠近工件的中部区域，变形越会向着受力较小的方向发展，其发展趋势及加工后对精度的影响如图2所示：图2―a加工时的发展趋势图2―b加工后的工件图形对于重型卧式车床来说，机体配备了中心架，如图3所示，以此来限制工件在机械加工过程中产生的.拱度变形。但是在超长粗大轴类毛坯制造过程中，由于采用锻造技术，使得毛坯截面的形状为不规则的多边形形状，毛坯在机床主轴的带动下旋转，其截面外沿相临两点的运动轨迹为同心不同直径的圆，如何使中心架与毛坯始终保证接触，解决间隙接触而产生的接触误差，面对这一问题，中心架采用浮动自位功能来保证中心架与毛坯的瞬时接触，基本原理，如图3所示：微调丝杠弹簧滚轴图3中心架采用浮动自位功能中心架与毛坯接触时，为了防止中心架对毛坯产生划伤而带来加工表面误差，中心架利用滚动原理，如图3所示，滚轴（件号3）采用旋转的铰链约束，在毛坯旋转时保证与毛坯具有相同的角速度，避免了因滚轴在毛坯上的位置滞留而带来的表面划伤，并且弹簧（件号2）的浮动自位功能保证了滚轴与毛坯的瞬时接触。但是由于弹簧同产品制造工艺的差异，弹簧强度不一，毛坯与滚轴接触受力不均匀，而使毛坯沿某一方向产生偏移误差，避免因弹簧强度差异而产生的偏移误差，采用微调丝杠（件号1）压缩弹簧，来调节毛坯受力较小的一侧达到中心架的自位补偿功能，来约束工件的拱度变形，提高工件的加工精度。
3毛坯内应力派生误差的控制方式
由于传统的锻造工艺，轴类毛坯大多由于反复加热和高温锤击，导致其内部物质结构变化，内部晶体结构进行重组，并且由于晶体之间的作用力与反作用力，在结束锻造后，相互作用达到了一个动态平衡的状态。但是一旦进行切削作用较为明显的加工，原有机体遭到破坏，其平衡状态的内应力也发生改变，在内应力的作用下毛坯就会发生变形，这种现象就会导致加工工件的定位误差以及复映误差。所以我们要控制毛坯内应力派生误差的方法就是消除内应力。时效分析是消除内应力的有效办法，常见的有三种，分别是振动时效、人工时效以及自然时效。这三者可以通过穿插进行的方式来达到更好的目的，主要就是在完成高温锤击后，通过高频低幅锤击或高频振动的方式来改变物质内部的晶格，重复多次后，就可以消除毛坯的内应力，然后再经过回炉自然降温和长时间停放的方式来实现毛坯内应力的完全消除。在加工过程中只有配合使用合理的工艺系统，并且充分发挥形位补偿功能以及自位补偿功能才能够真正达到消除加工过程中派生误差，提高加工精度的目的。唯有如此，才能够推动我国机械加工行业的不断进步，为我国经济的可持续发展增添新的活力。
篇9：加工精度与加工误差
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度，符合程度越高则加工精度就越高。
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差，
加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。
“加工精度”和“加工误差”是评定零件几何参数准确程度的两种不同概念。生产实际中用控制加工误差的方法或现代主动适应加工方法来保证加工精度。
篇10：机械加工论文
机械加工论文
摘要：在头脑奥林匹克竞赛的桐木结构承重长期题中，桐木条和胶水黏合如何达到二次承压极限是个值得研究的问题。本文是笔者多年来的研究，针对15克桐木结构二次承压中的桐木加工的方法、材料力学问题进行剖析，提出了机械加工使切削工具更精准，并尝试完善机械加工的方法，籍此提出个人的一些观点，让更多的同学参与其中。
关键词：机械加工;削角器;桐木条承重
15克桐木二次承压结构比赛的设计是材料力学的问题。桐木承压结构先通过数学和物理的计算设计，然后将精选的桐木条通过手工工艺，做成几何形状。通过三秒胶黏合，使其与预先计算设计好的结构在材料力学和造型美学上完美结合。加工工艺贯穿整个设计制作过程，这不但要有好的数学和物理的计算与设计，还要有很好的手工制作精度。为了使木材能在更高精确度上成型和控制，切削工具必须精准。
1、最佳承压极限结构的空心圆管方案分析
要使桐木承压结构有足够的稳度，成形后的结构底座的占地面积得尽可能宽。支撑柱在受压中要保持稳定需要足够的直径长度比[1]。支撑柱做成空心体可以增加直径，圆是在任何方向上都是对称均匀的，研究证明空心圆管结构是承压的最佳设计方案。制作木管的方法是把木条削成等腰梯形，然后围着一根直径合适的钢圆棒黏合成正多边形，再打磨内外表面，磨成圆管。黏合时先把加工后的桐木黏合成两个半圆柱体，再把两个半圆柱体黏成一个圆柱体，木条根数一定是偶数。木条的根数越多，木材和胶水的融合度越高，对精确度要求就越高。因为在工艺的精度较低的情况下黏合面切削得不平整，会导致胶水堆积在黏合缝，不与木材融合，降低荷载比。只有胶水被木材的平整黏合面均匀吸收才可以提升结构的稳固强度。在工艺精度低的情况下，木条根数越多，出问题的概率越大。也就是说木条根数越多，对工艺的精确度的依赖性越强，要达到预知计算好的精确度，使用的切削工具必须由机械精确加工。
2、正十八边形使用的削角器设计分析
根据多次试验的圆管结构分析，十八根宽3.1mm的等腰梯形木条拼成圆管木材对胶水的吸收恰好达到饱和点，此时木材和胶水的质量比是最合适的比例。正十八边形圆管要把原规格为1.5mm×3.2mm×1000mm的桐木条，切成长20.6cm两个对应侧面边缘削成80°的斜角。进行精确的手工切割得借助10°削角器。削角器是由两块20.0mm×30.0mm×216mm的304不锈钢砖组合成，内部镶嵌固定的六角螺丝、导轨、弹簧。两枚内六角螺丝固定两块钢砖作为一个整体，移动弹簧使两块钢砖可以灵活开合，两块钢砖重合平面形成10°斜面。在较低一侧钢砖底部加钻两个螺丝孔固定底座。在上边一侧的钢砖可以移动，上开一个深3.14mm宽1.50mm的直角槽。底座用10mm厚电木板制作大小236mm×220mm的底板。用法：将木条夹在直角槽里，压下手柄夹紧木条，用界纸刀把木条平推削成底角80°的等腰梯形。
3、机械加工削角器的制作分析
看似简单的削角器是机械工艺的定制产品。削角器的精确度，直接影响能否切出精准的.80°斜面的木条。而且，直接影响空心圆管的强度，从而影响整个结构的受力。
3.1削角器的精度对结构的影响
削角器槽深3.14mm是为了使削出的等腰梯形木条黏合成正十八边形管后内切圆直径略大于17.73mm,再进行手工打磨，并用五十分度游标卡尺校对。当圆管受压，不失稳时任何高度上的截面受压力相等。但当它失稳，产生弯曲时，中部弯矩最大。通过手工打磨做到中点处外径在17.72mm至17.74mm之间，两端口外径在17.66mm至17.68mm之间。整条圆管平均外径是17.70mm，从中点到端口截面有细微变化，能稍微提高圆管的纵向稳度。削角器制作时，切削钢砖工艺不恰当容易造成最关键的斜面角度边缘磨损。这样导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。在工艺精度低的情况下只能减少木条数量，对精度的要求得降低。
3.2减少误差成为关键
机械加工工艺对削角器精度的影响主要体现在加工工艺的几何误差。特别是打磨工艺过程的每一道工序和每一个环节都会对削角器的质量产生直接的影响，采用的机械成型运动产生的误差是存在的。这就要求切削工具在加工过程中，要严格执行工艺标准，提高精度[2]。
3.3技术人员的水平和素质是机械成型的决定因素
制作削角器要求操作人员和技术人员有较高的工艺水平和综合素质，具有机械加工成型的技术与经验的专业知识，并结合设备的技术条件因地制宜。削角器采用的加工原理并不复杂，当技术人员技术水平高、责任心强可以保证加工精度，更重要的是产生的误差在允许的范围内，可以满足实际运用。目前，笔者所在的学校条件有限，联系的工厂所能做出的削角器精度不够，最关键的是钢砖边缘不平整且角度不够精准。导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。经过反复地削切木条练习，笔者虽然渐渐适应了削角器不规范的部位，平均黏合缝大小0.065mm,黏合缝还不能控制在0.01mm以下，受制于机械加工的工艺问题。
4结语
经过多次试验，从材料力学的研究出发，到发现机械加工对结构承重的重大影响。在不断地提升自我能力的过程中发现了问题的实质，在今后的研究中尽可能地加以完善，为研究实践提供了方向。
参考文献：
[1]吕建雄.蒋佳荔.木材动态黏弹性基础研究[M].科学出版社，.
[2]任妙芳.浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J].机械研究与应用，(2):124-126.
篇11：机械加工误差产生的原因
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的，零件加工表面的几何尺寸、几何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。工件和刀具分别安装在机床和刀架上，在机床的带动下实现运动，并受机床和刀具的约束。因此，工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。在完成任一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等，使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。这些原始误差，其中一部分与工艺系统的结构状况有关，一部分与切削过程的物理因素变化有关。这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面：
1 ．加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差，
2 ．工艺系统的几何误差
由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。
3 ．工艺系统受力变形引起的误差
工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。
4 ．工艺系统受热变形引起的误差
在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。
5 ．工件内应力引起的加工误差
内应力是工件自身的误差因素。工件冷热加工后会产生一定的内应力。通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。
6 ．测量误差
在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。
篇12：特种加工与机械制造工艺技术变革
0引言
这几年来随着我国科学技术的快速发展，尤其是电子技术和微电子技术的飞速发展，给机械制造带来了重大的变革。
在这样的环境下，机械技术也通过计算机渠道来进行控制，而且还具有几方面优良的特征，即它具有集成性、智能性以及柔韧性等。
不管在超精密加工技术还是在切削速度等方面，都取得了很大的进展。
对于一些加工难度比较大的材料或者工序比较复杂、深孔比较小的零件，都采取了电、超声波以及激光的方法进行加工。
因此，我国的机械制造业品种齐全，已经形成了很大规模的工业体系。
在先进的机械制造技术中，特种加工是其中一个很重要的组成部分，在制造业中起到了不可估量的作用。
特种加工技术方法就是把光能、电能或者磁、化学等一些能量或者把它的组合施加在加工位置上，将材料进行变形、镀覆，以及对它的性能进行改变的一种加工方法。
这种加工方法和原始的机械加工方法有所不同，特种加工方法有很多种，给机械制造和工艺构造带来很大的影响。
1 特种加工的定义和优点
近几年来市场上出现了很多的新型工程材料，随着工件的愈加复杂化和对加工精度的高要求，在机械制造工艺技术方面，要求也越来越高。
因为受到刀具材料的结构、性能以及加工设备能力等方面的限制，采用原始的切削加工方法已经不能满足高韧性、高强度、高脆性以及高硬度、高磁性等新材料的要求，也不能顺利完成形状怪异、精密复杂的加工。
特种加工和原始的切削加工对比，具有以下一些优越性：特种加工所用的工具材料硬度可以比被加工材料硬度低;加工的过程不是仅仅依赖机械能，可以采用其他能量来完成工件加工，甚至有的时候还不需要使用工具就可以进行工件加工;加工过程中工具和工件没有明显的机械切削力;加工的方法不断更新等。
特种加工方法在生产过程中起到了不可估量的作用，顺利解决了许多的工艺问题，推动了机械制造工艺技术领域的重大变革。
2 特种加工的种类、使用方法和适用范围
2.1超声波加工方法
这种加工方法是借助加工工具的超声频振动，它采用磨料悬浮液对硬脆材料进行加工的一种方法，超声波加工的尺度精度范围在0.05～0.01mm之间，它可以适用于各种的硬脆材料，可以加工每种的孔型与型腔，还能进行套料、开槽、以及切割、雕刻等。
因为超声波加工的生产效率比较低，但它的加工精度与表面粗槽度比较良好，因此经常用来抛磨和光整加工工件。
2.2电火花穿孔加工方法
这种方法可以加工一切的导电材料。
它是运用火花放电腐蚀金属的原理，采用工具电极复制和加工工件的`一种工艺方法，它可以用在加工型腔模以及型腔零件等，可以对冲模、挤压模、粉末冶金模以及型孔零件、小深孔零件等进行加工。
2.3电火花线切割加工方法
这种加工方法是采用细金属丝作为电极，对工件进行脉冲火花放电腐蚀，达到切割成型的一种加工方法。
这种加工方法也可以加工一切的导电材料和形状各异的冲模、电极以及切割零件等。
2.4电化学加工方法
这种方法可以分成两种类型，即工件去除金属的阳极电解蚀除加工以及向工件上沉积金属的阴极电镀沉积这两种。
这种加工方法可以加工汽车的每种型腔锻模，以及航天发动机、航空等的一些弯曲的叶片等一些比较复杂的模具与零件。
电镀和电铸可以对比较精细复杂的一些表面进行复制。
刷镀还可以对已经磨损的零件进行修复，对表面的物理性能进行改变，具有很大的价值。
2.5激光加工方法
这种方法是通过透镜聚焦的能量密度很高的激光焦点，让工件材料被熔化或者蒸发的一种加工方法。
对激光参数进行合理使用，可以进行激光切割、焊接、打孔以及激光表面处理等，而且还能用来封装电子元器件等。
激光加工的尺寸精度可以控制在0.01mm～0.001mm的范围之内，它不用采用工具，加工速度很快，可以用在各种材料，尤其适用在深径比大的小孔与微孔。
激光表面处理是把功率比较高的激光技术和粉末冶金技术互相结合起来，处理和加工工件的表面，这样可以对工件的组织构造、特征以及成分进行改变，从而让它的物理性能大大提高，让它恢复或者超出原来的技术性能与所应用的价值，这种加工方法实用价值比较大，也是制造纳米材料的主要方法。
2.6电子束加工方法
这种方法是采用高速电子冲击动能来对金属进行加工的，它通过真空原理，运用电流加热阴极的方法来发射电子束，然后利用静电加速电子束，直至达到大概在光速的1/5。
在电磁透镜聚焦作用下，让电子束飞速地轰击在工件表面的微小面积上。
那么，电子束的能量很多都转化成了热能，能量的密度也非常高，被轰击表面会马上熔化与气化，将部分材料去除，从而顺利完成加工。
电子束加工适合用在一切材料，对电子束的能量密度的大小与能量注入的时间加以控制，就可以进行打孔和切割等加工。
篇13：特种加工与机械制造工艺技术变革
根据特种加工的一些特征，并从特种加工方法实践中可以看出，特种加工给机械制造工艺带来了很大的影响，主要表现在以下几个方面：
3.1特种加工改变了原来的结构工艺性能“好”与“坏”的界限
原始的加工方法以为小孔、深孔、窄缝等结构的工艺性能都很差，在工艺设计中，有的还被列入禁区，特种加工让这个“坏”转变成了“不错”或者“好”。
对于电火花穿孔或者电火花线切割工艺来讲，对方孔或者圆孔进行加工，它们的难易程度是相同的。
3.2特种加工改变了零件的工艺路线
从事工艺作业的工作人员都了解：除了磨削以外，例如成型加工或者切削加工等都要在进行淬火热处理之前完成加工。
特种加工改变了这种模式，由于特种加工一般不会受到工件硬度的影响，通常都采用先淬火然后再加工的方法，如电火花成型加工、电火花线切割加工等都采用在淬火之后才进行加工。
3.3特种加工可以适应多种材料
传统的加工方法一般只能采用普通的材料，特种加工可以适应硬脆材料以及一些比较特殊的材料，甚至一切材料都可以适用。
材料的可加工性和材料的强度、硬度、韧性以及脆性等不再成正比或者反比关系。
以前认为很难加工的一些硬性材料都可以采用特种加工。
3.4特种加工将对新产品试制的原始模式进行改变
以前试制新产品，通常是模具、量具、刀具和工装夹具设计等制造先行。
那么，现在采取数控电火花线切割，对于花键孔、铂金异型孔以及非标直齿轮等都可以直接进行加工，还能对一些比较复杂的二次曲面零件进行加工。
采取快速成型技术方法，可以很快完成每种复杂零件的试制。
由此，特种加工方法不但可以让产品试制的速度加快，还能在一定程度上节省试制的费用，将会对新产品试制的模式进行改变。
3.5特种加工让新产品的试制周期大大缩短
试制新产品的时候，在切割时如果采用光电或者数控电火花，就可以直接加工出每种标准与不标准的直齿轮、转子硅钢片、微电机定子等各样的比较复杂、比较特别的二次曲面体零件。
这样就可以不用设计和制造对应的量具、刀具、模具等一些二次工具，让新产品的试制周期大大缩短。
3.6在进行微细加工和纳米加工所采用的主要方法就是特种加工技术
在当前阶段，制造技术已经逐步精细化，制造业要融入高科技，主要采用微米、亚微米和纳米级进行制造。
而微细纳米加工所采取的主要手段就是借助电子束、激光、离子束以及电火花等电化学及电物理特种加工技术，在将来的先进技术制造中主要就是采用特种加工。
3.7特种加工引发了产品设计思路的重大变革
特种加工可以加工各种各样的材料，让比较特殊、比较复杂的表面加工问题得到处理，还解决了各种光整、超精的或者要求比较特殊的零件加工问题，在将来，也将会利用快速成型技术让产品快速试制。
因此，特种加工让产品在设计过程中所要顾及到的制造工艺和零件材料的选择更宽广。
采用特种加工，可以让产品的设计达到制造和创意协调统一，在未来机械制造领域中，如果不懂得特种加工技术将不能成为一个优秀的产品创造者和制造者。
4 结论
随着现代科学技术的日益发展，特种加工技术也将逐步发展，在未来发展中，将沿着以下方向发展：首先，要努力改进和提高高能束源品质，而且要增大功率，让它具有可靠性;其次，高能束硫加工设备还要更加精密化、智能化和功能化，努力实现系列化、标准化以及模块化的目标，要增加应用范围，沿着复合加工方向发展;最后，还要努力创新高能束流加新工艺和新技术，让新设备更加产业化和工程化。
在机械制造业不断发展的将来，特种加工会越来越被人们广泛应用，特种加工将推动机械制造工艺技术的发展。
参考文献
[1]白基成，郭永丰，刘晋春.特种加工技术[M].哈尔滨工业大学出版社，(2).
[2]李指俊，冯同建.特种加工技术及其发展趋势[J].机械制造，(4).
[3]中国机械工程学会.机械制造技术的发展及其高技术化[J].中国机电工业，2009(3).
篇14：机械加工精度分析与对策论文
机械加工精度分析与对策论文
机械加工精度分析与对策论文【1】
【摘要】本文主要从设备部件装配的角度进一步分析了影响机械加工精度的原因及案例，提出几种提高机械加工精度的应对措施，对机械制造企业如何进一步提高产品加工质量，从而增强企业竞争力具有一定的参考与借鉴作用。
【关键词】机械加工;精度;原因;措施
机械加工精度是指零件在加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度就越高。
具体包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。
众所周知，机械产品的工作性能和使用寿命，都是与产品零件的加工质量和产品的装配质量息息相关的，作为零件加工质量重要指标之一的机械加工精度更是产品质量的根本保障。
然而在生产过程中由于各种原因加工出来的产品其尺寸、形状和相互位置不可能绝对一致，总是会存在一定的加工误差，如何保证在零件允许误差范围内，通过采取合理的加工方法以提高机械加工的生产率和产品合格率便显得尤为重要了。
1产品加工精度影响因素
人们根据不同的机械、不同的生产类型条件，在实践中摸索总结出了修配装配法、调整装配法、互换装配法、选配装配法等4种装配方法。
装配精度越高，则对相关零件的精度要求也越高，这对机械加工企业来说是很不经济的。
因此，对不同的生产类型必须采取不同的装配方法以合理性地降低加工精度，从而提高生产率与经济效益。
在机械加工过程中影响产品加工精度的原因主要有以下几个方面：
1.1产品加工原理所产生的误差
在加工过程中我们都是采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓加工原理来进行加工的，但此种“近似的加工法”必然会带来一定的误差。
即便如此，在当前的制造加工过程中因该加工原理具有简化机床结构或刀具形状、提高生产效率等优点而得到人们广泛的运用。
1.2机床、刀具和夹具的制造误差与磨损的影响
(1)机床误差包括机床本身各部件的制造、安装误差和使用过程中的磨损。
对加工精度影响较大的是机床本身的制造误差：包括机床主轴回转误差、导轨误差和传动链传动误差。
主轴回转误差直接影响着工件的圆柱度精度;导轨误差直接影响工件平面的平整与直线度精度;传动链传动误差一般不影响圆柱面和平面的加工精度。
但对于车削、磨削螺纹和滚齿、插齿、磨齿时，则是影响加工精度的重要因素。
(2)刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具(如钻头、铰刀等)加工时，刀具的尺寸误差将直接影响工件尺寸精度。
采用成形刀具(如成形车刀、齿轮模数铣刀等)加工时，刀具的形状误差，将直接影响工件的形状精度。
采用展成刀具(如齿轮滚刀等)加工时，刀具切削刃的几何形状及有关尺寸误差也会影响工件的加工精度。
另外：任何刀具在切削过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。
例如：在车削一根长轴的外圆时，车刀的磨损将使工件产生锥度。
(3)夹具的误差。
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大的影响。
例如：采用镗模加工箱体零件上的孔系时，镗刀与工件的位置完全由镗模来决定。
这时机床仅传递动力，工件加工精度完全由镗模的精度决定。
1.3工艺系统的受力变形对加工精度的影响
在机械加工过程中，工艺系统在切削、夹紧、重力、传动、惯性等外力的作用下会产生相应的变形，使已经调整好的刀具与工件的相对位置发生变化，使工件产生几何形状和尺寸误差。
1.4工艺系统的热变形对加工精度的影响
机械加工中，工艺系统在各种热源作用下产生一定的热胀变形。
由于热源分布的不均匀性以及各加工环节结构和材料的不同，使工艺系统各部分所产生的热变形既复杂又不均匀，从而破坏了刀具与工件之间正确的相对位置和相对运动关系。
其主要包括工件热变形、刀具热变形、机床热变形等。
1.5工件的内应力引起的变形
所谓内应力，是指外部载荷卸掉以后，仍残留在工件内部的应力。
存有内应力的零件会随着时间的推移而发生形状上的变化(如翘曲变形)，从而丧失其原有精度。
如毛坯铸造中产生的内应力;冷校直时产生的内应力;切削加工或装夹过程中产生的内应力等。
2提高加工精度的工艺措施
为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施以达到直接消除和减少原始误差的目的，具体可从以下几方面着手：
2.1误差补偿法
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
(1)误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度。
(2)误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
2.2分化或均化原始误差
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。
对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
(1)分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为X组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/X。
然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
(2)均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。
均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
2.3转移原始误差
该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去，此法可大大提高加工精度。
2.4优化加工工艺
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等措施均可在一定程度上提高生产效率与产品的合格率。
3结语
纵观机械加工过程中产生误差的种种原因，在实际生产中只要我们对产生误差的原因进行详细的分析，就可以据此找出相应的预防举措和解决对策将各项误差降至最低，从而提高产品质量，进一步提升企业的竞争力。
参考文献：
[1]杨春雷，尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报，.
[2]于骏一，邹青.主编《机械制造技术基础》.机械工业出版社，2009.
机械加工精度误差成因分析与对策【2】
【摘 要】对于机械加工行业来说，最近几年该行业对于机械加工精度的要求较前些年更为严格。
一个完整的机械产品是由很多机械零件组合而成，机械零件就好比是机械产品的内脏。
一个动物的内脏器官出了问题，那么它的健康问题必然影响，同理，机械零件的加工精度不高的话，必然会影响到机械产品的质量及各项性能。
机械零件的加工过程有它特有的特点，即流程复杂，工序多，这其中的每一步都会影响到零件的加工精度。
认识到这一点，我们就可以充分考虑各种因素，了解误差产生自何处，进而提出一些合理的解决措施。
篇15：机械加工强化机理探讨论文
摘要：文章通过对机械加工工艺的强化原理进行分析研究，并且根据当前工艺设备以及强化原理的发展现状，对机械加工强化机理与强化工艺的关系进行讨论，从而分析出机械加工强化工艺的发展方向。
关键词：机械加工；强化激励；加工工艺
随着我国工业经济不断进步，为了保证我国工业可以稳定发展，对当前工业领域所使用的材料以及零件的使用性能以及寿命提出了更高地要求，并且需要零件与材料必须适用于各种苛刻的环境当中。对于零件而言，其材料的强度、摩擦磨损、腐蚀性以及耐热性等都是影响零件使用寿命的重要因素，所以为了保证我国工业用料的正常稳定，就必须对材料制造行业的技术提出更高地要求。
