线切割加工工艺论文

【简介】感谢网友“养熊猫当保镖”参与投稿，以下是小编为大家准备的线切割加工工艺论文（共13篇），供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

篇1：线切割加工工艺论文

摘 要：要加工出合乎要求的工件，必须对线切割加工的各种工艺问题进行深入的探讨。

关键词： 加工 工艺

有了好的机床、好的控制系统、好的高频电源及程序，也不一定就能加工出合乎要求的工件，还必须重视线切割加工时的工艺技术和技巧。只有工艺合理，才能高效率地加工出高质量的工件，因此，必须对线切割加工的各种工艺问题进行深入的探讨。

1 加工流程

数控电火花线切割加工，一般是作为工件加工中的精加工工序，即按照图样的要求，最后使工件达到图形形状尺寸、精度、表面粗糙度等各项工艺指标。因此做好加工前的准备，安排加工工艺路线，合理选择设定参数，是完成工件加工的一个重要环节。电火花线切割加工流程如图1所示。

2 分析零件图

主要分析被加工零件是否适合采用数控线切割机床加工，明确加工要求。其次对工件上已加工表面进行分析，确定哪些面可以作为工艺基准、采用什么方法定位。分析零件的形状和材料热处理后的状态，考虑在加工过程中是否发生变形。由于线切割加工往往是最后一道工序，如果发生变形往往难以祢补，应在加工中采取措施，从而制定出合理的切割路线。

3 确定毛胚

(1)工件材料的选择是由图样设计时确定的，工件应在回火后才能使用，而且回火要两次以上或者采用高温回火。另外，加工前要进行消磁处理及去除表面氧化皮和锈斑等。

(2)加工路线的选择，在加工中，必须注意以下几点：

(a)避免从工件端面开始加工，应从穿丝孔开始加工;

(b)加工的路线距离端面(侧面)应大于5mm;

(c)加工路线开始应从离开工件夹具的方向进行加工，最后再转向工件夹具的方向。

(d)在一块毛坯上要切出2个以上零件时，不应连续一次切割出来，而应从不同预孔开始加工。

4 工艺基准的准备

为保证将工件正确、可靠地装夹在机床或夹具上，必须预加工出相应的基准，并尽量使定位基准与设计基准重合。

5 穿丝孔加工

凹形类封闭形工件在切割前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性。凸形类工件的切割也有必要加工穿丝孔。由于坯件材料在切断时，会破坏材料内部应力的平衡状态而造成材料的变形，影响加工精度，严重时甚至造成夹丝、断丝。如图3所示。因此还要考虑到穿丝孔的位置和大小等因素。

为了保证孔径尺寸精度，穿丝孔可采用钻绞、钻镗或钻车等较精密的机械加工方法。

(1)穿丝孔位置选在工件待切割型孔的中心时，操作加工较方便。选在靠近待切割型孔的边角处时，切割无用轨迹最短。选在已知坐标尺寸的交点处时，有利于尺寸的推算。因此，要根据实际情况妥善选取穿丝孔位置。

(2)穿丝孔的大小要适宜，一般不宜太大，以钻或镗孔工艺简便为宜。如果穿丝孔很小，不但增加钻孔困难，而且不便穿丝。太大也会增加工艺上的困难，一般选用直径范围为3～10mm。

6 电极丝的选择

常用电极丝有钼丝、钨丝、黄铜丝和包芯丝等。钨丝抗拉强度高，直径在 0.03～0.1mm范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.12～0.14mm范围内，切割厚度大于150毫米时，钼丝应选用直径在0.16～0.18mm范围内，要切割光洁度较高的工件时钼丝可选用直径0.12mm的。

电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝;若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。

7 工件的装夹方式的确定

线切割加工机床的工作台比较简单，一般在通用夹具上采用压板固定工件。为了适应各种形状的工件加工，机床还可以使用旋转夹具和专用夹具。工件装夹的形式与精度对机床的加工质量及加工范围有着明显的影响。常见工件的装夹方法有：悬臂支撑方式，两端支撑方式装夹，桥式支撑方式装夹，板式支撑方式装夹

8 工件找正

工件位置的校正：在工件安装到机床工作台上后，在进行夹紧前，应先进行工件的平行度校正，即将工件的水平方向调整到指定角度，一般为工件的侧面与机床运动的坐标轴平行。工件位置校正的方法有：拉表法，划线法，固定基面靠定法。

9 电极丝找正

为了准确地切割出符合精度要求的工件，电极丝必须垂直于工件的装夹基面或工作台定位面。常用的电极丝垂直度校正有利用找正器校正和利用校直仪校正两种方法。

10 机床检查与调整.

加工前，特别是加工精密工件之前，要对机床进行检查与调整。

(1)检查纵横方向拖板丝杆副间隙。由于频繁往复运动，纵横方向拖板丝杆副的配合间隙会发生变化。因此在加工微精工件前，要认真检查与调整，符合相应精度标准后，再开始加工。

(2)检查导轨。加工前，应仔细检查导轨V形槽是否受损。因导轨与电极丝间的电腐蚀以及滑动摩擦等，容易使导轨V形槽出现沟槽，如图6所示，这不但会引起电极丝产生抖动，也易被卡断，所以要经常检查和更换。另外，应注意去除堆积在V形槽内的电蚀产物。

(3)检查保持器。电极丝导向定位采用保持器或辅助导轮时，必须经常检查其工作面是否出现沟槽。如果出现沟槽，应调换保持器工作台面位置或更换辅助导轮。

11 机床的精度检测

(1) 几何精度及其检测

几何精度又称为静态精度，它综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。

(2) 数控精度及其检测

是检测机床各坐标轴在数控系统的控制下所能达到的位置精度，根据实测的定位精度数值，可判断零件加工后所能达到的精度。 (3) 工作精度检验

又称为动态精度，是在放电加工的情况下，对机床的几何精度和数控精度的一项综合考核。

12 加工准备

在加工工件前，我们还要对一系列的操作进行加工前的准备，这样才能加工出合格的工件。

12.1 加工程序的编制

编制程序单可以分为人工编程和自动编程两类。人工编程通常只常适用于简单图形的编程，对于要加工形状复杂或具有非圆曲线的零件时，一般常用自动编程，利用CAXA线切割XP软件绘制图形，生成轨迹后再生成代码程序再传输，但是生成代码后一定要校核代码，仔细检查图形尺寸。

12.2 工作液的选择与配制

工作液作为线切割机加工脉冲放电介质和冷却液，对加工的工艺指标影响甚大。它主要由基础油、爆炸剂、清洁剂、润滑剂、防锈剂等组成。主要作用是消除电离，冷却放电区，清除放电产物。把配好的工作液倒入工作液箱，并接好出水管。

12.3 脉冲电源的选用

(1)加工材料在40毫米以下，选用矩形脉冲切割时电压选择开关“2”放在第一档(70V)，脉宽选择开关“4”可放在第二档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。

(2)加工材料在40毫米～80毫米时，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第二档或第三档，脉宽选择开关“4”放在第三档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。

(3)加工材料在80毫米～110毫米时，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第三档或第四档(空载85V～100V)，脉宽选择开关“4”可放在第三档或第四档，然后根据不同的厚度调节“3”的大小。

(4)加工材料在110毫米以上，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第四档或第五档，脉宽选择开关“4”放在第四档或第五档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。

(5)加工光洁度要求高的工件时，即Ra≤2.5时，可用分组脉冲切割，加工工件厚度H≤40毫米时，电压选择开关“2”放在第二档或第三档，脉宽选择开关“4”放在第一档，“5”放在“-1”位置。使用分组脉冲切割时，变频的跟踪调节很重要，因为分组脉冲的能量较小，调节得过快容易发生短路，所以一般计算机高频自动档放在“1”位置，然后变频的细调微旋转一个角度即可[7]。

12.4 电参数的确定

(1)要求切割速度高时。当脉冲电源的空载电压高、短路电流大、脉冲宽度大时，则切割速度高。但是切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的两个指标，所以，必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度，且切割速度还是受到间隙消电离的限制。

(2)要求表面粗糙度好时。若切割的工件厚度在80mm以内，则选用分组波的脉冲电源为好，它与同样能量的矩形波脉冲电源相比，在相同的切割速度条件下，可以获得较好的表面粗糙度。无论是矩形波还是分组波，其单个脉冲能量小，则Ra值小。亦即脉冲宽度小、脉冲间隔适当、峰值电压低、峰值电流小时，表面粗糙度较好。

(3)要求电极丝损耗小时。多选用前阶梯脉冲波形或脉冲前沿上升缓慢的波形，由于这种波形电流的上升率低，故可以减小电极丝损耗。

(4)要求切割厚工件时。选用矩形波、高电压、大电流、大脉冲宽度和大的脉冲间隔可充分消电离，从而保证加工的稳定性。

12.5 速度参数的选择

(1)进给速度。工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝;工件台进给速度太慢，加工表面的腰鼓量就会加大，但表面粗糙度较小。正式加工时，一般将试切的进给速度下降10%～20%，以防止短路和断丝。

(2)走丝速度。应尽量快一些，这有利于减少因电极丝损耗对加工精度的影响。尤其是对厚工件的加工，由于电极丝的损耗，会使加工面产生锥度。一般走丝速度是根据工件厚度和切割速度来确定的。

13 线切割加工

正确的安装工件、选择和配制好工作液、正确的选择电参数、速度参数等之后，就开始对工件进行加工了。

13.1 输入程序

将编制好的加工程序，利用键盘或其他输入设备输入到数控装置中。同时在加工之前，应将间隙量输入到数控系统中。对于较复杂的程序，要进行空机校验。

13.2 正式切割加工

经过以上各方面的调整准备工作，可以正式加工。将防护板安装好，按加工顺序操作。

参考文献：

[1] 单岩，夏天.数控线切割加工[M].机械工业出版社，7月第1版第1次.

[2] 周晓宏.线切割机床及数控冲床操作与编程培训教程.中国劳动社会保障出版社，8月第1版.

[3] 蒋建强.电火花线切割加工工艺分析及编程实例[D]. 苏州经贸职业技术学院.

篇2：线切割加工工艺论文

【摘要】数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件，应用广泛。快走丝在我国应用的比较多，本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。

数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件;同时电极丝材料不需比工件材料硬，所以在军工、电子、模具等行业应用广泛。

按照电极丝走丝速度不同可以把线切割机床分为快走丝和慢走丝两大类。慢走丝国外应用广泛，但成本较高。快走丝在我国应用的比较多。本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。

一、加工的准备

篇3：折边模折边浮块线切割加工工艺论文

折边模折边浮块线切割加工工艺论文

摘 要：分析了折边模折边浮块线切割加工工艺思路，介绍了减少变形的措施和加工中的技术要点。

关键词：折边浮块；线切割；变形；工艺

0 前言

线切割加工是模具生产制造中一门实践性很强的专业技术。有好的设备，好的控制系统，不一定就能加工出符合技术要求的工件，还必须重视工艺技术和加工技巧。只有工艺合理，才能保证加工质量，提高生产效率。

1 零件简介

如1图所示，折边浮块是折边模核心零件，本身的制造精度较高，与其他零件的配合p滑位距离要求较为严格，同时要求折边浮块(Cr12模具钢)有一定的耐磨性和硬度（HRC45~50），不能变形。工作时，在滑槽中与其他零件相互配合上下快速移动，精确送纸折边，完成自动折边包装。

2 工艺分析

由于线切割切除工件材料时，材料内部应力的平衡状态被破坏，使工件产生一定的变形。折边浮块外形为“U”字型，结构较薄。热处理淬火前，应预加工出方槽（如2图所示），并留出单边1-2mm的加工余量；也可以在热处理淬火后，采用线切割粗割方槽， 并留出单边0.5-1mm的加工余量，让工件在精加工之前充分变形，消除内应力。

图纸中的尺寸15+0.02mm方槽，需要两个相互垂直方向的线切割加工，加工工艺不合理，加工时容易产生错位现象。因此，在按3图加工方槽及外形时，采用两个φ6标准圆柱销定位，利用机床的自动找中方槽的对称中心来加工方槽。另外，在按2图、3图、4图三个相垂直方向线切割加该浮块后，由于浮块四个3－0.01mm×1－0.03mm小凸台的干涉，存在加工盲区，如5图阴影部分所示。加工中需要合理的'工艺和技巧，采用旋转切割的加工形式。

在设置电参数和刀具补偿量时，要考虑钼丝的磨损量，要充分考虑到零件的技术要求和几何形状，正常的加工电流I=1~1.5A，脉冲宽度t=8~16μS，脉冲间隙M脉冲宽度=2~4，进给速度=15~40mm2/min。一般来说，当系统的加工电流达到加工电源短路电流的75%～80%时，加工进给速度比较合适。电参数的设置因机床电器情况和操作者工作经验的不同会一定的细微差异。

3 线切割加工路线的编制及技术要点

随着计算机技术的广泛应用，线切割加工编程普遍采用电脑绘图式自动编程，编程难度不是很大，故这里重点介绍工艺思路及技术要点。

（1）2图加工路线及技术要点。

加工路线：从O1孔穿丝找中切割φ6+0.02――跳步O2孔穿丝切割φ6+0.02――跳步O3切割至A点按图中箭头方向逆时针切割至回A点结束，如2图所示。

技术要点：工件外形的起割点A应尽量选取在图形的拐角处，靠近装夹这一边，以防止在切割中余料变形影响工件尺寸精度。另外，图中的2-φ6孔的孔径虽然技术要求不高，但在加工中应按φ6H7（0+0.021）公差等级来加工，以便为下一道工序做好准备，即用两个φ6标准圆柱销插孔定位，找出尺寸150+0.02长方槽对称中心。

(2) 3图加工路线及技术要点。

加工路线：从长方槽对称中心位置上O1点――跳步O2点按图中箭头方向逆时针切割至O3点结束，如3图所示。

技术要点：加工前，插入φ6定位销（过渡配合较为理想），磁吸工件打表校正位置，碰火花找正工件表面位置，退出2mm，然后再碰火花找出两定位销对称中心位置，锁定O1点。为了防止磁吸装夹部分的变形，磁吸装夹部分的材料的厚度至少应有4mm以上，避免在加工过程中由于材料过薄变形影响加工质量。

（3） 4图加工路线及技术要点。

加工路线：从O1点按图中箭头方向逆时针切割至O2点结束，如4图所示。

技术要点：磁吸工件打表校正位置。编程时考虑到工件外形表面已经加工好了，编MN，PQ段程序时，切割路线应让出工件表面0.5～1mm，以免钼丝的电火花烧伤已加工表面。

（4） 5图加工路线及技术要点。

加工路线：从A点按图中箭头方向切割至B点重复前段切割路线至割完工件阴影部分结束，如5图所示。

技术要点：浮块经过三次相互垂直方向的切割后，仍然有部分加工盲区如图阴影部分所示。因此，在上道工序的起割点O1点和磁铁位置不能变动的前提下，工件在加工中必须以一定的角度手动旋转，分几次切割掉阴影部分。同时，注意钼丝起割和结束时是否碰到工件两边的小凸台，电参数的取值要小，尤其是加工电流应控制在I=0.5～1A范围内，否则，钼丝与以加工表面接触的烧痕较重，影响表面加工质量。

4结束语

合理的加工工艺是减少线切割加工变形的重要技术手段。实践证明，该工艺较为合理，加工效果好，能保证浮块的技术要求。对类似的零件线切割加工提供了一定的借鉴。

篇4：数控电火花线切割加工实例

（一）数控快走丝电火花线切割加工示例1．手工编程加工实习（1）实习目的：①掌握简单零件的线切割加工程序的手工编制技能；②熟悉ISO代码编程及3B格式编程；③熟悉线切割机床的基本操作，（2）实习要求通过实习，学生能够根据零件的尺寸、精度、工艺等要求，应用ISO代码或3B格式手工编制出线切割加工程序，并且使用线切割机床加工出符合图纸要求的合格零件。（3）实习设备DK7725E型线切割机床。（4）常用ISO编程代码 G92 X- Y-：以相对坐标方式设定加工坐标起点。   G27 ：设定XY/UV平面联动方式。   G01 X- Y-（U- V-）：直线插补。       X Y：表示在XY平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。       U V：表示在UV平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。   G02 X- Y- I- J-   G02 U- V- I- J-：顺圆插补指令。   G03 X- Y- I- J-：逆圆插补指令。以上G02、G03中是以圆弧起点为坐标原点，X、Y（U、V）表示终点坐标，I、J表示圆心坐标。   M00 ：暂停。   M02 ：程序结束。（5）3B程序格式 B X B Y B J G Z                                         B:分隔符号；X：X坐标值；Y：Y坐标值；                                              J:计数长度；G：计数方向；Z：加工指令。（6）加工实例图1 零件一①工艺分析：加工如图1所示零件外形，毛坯尺寸为60×60mm，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中G点坐标（-20,-10）作为起刀点，A点坐标（-10，-10）作为起割点。为了便于计算，编程时不考虑钼丝半径补偿值。逆时钟方向走刀。②ISO程序：程序                         注解G92 X-0 Y-10000           以O点为原点建立工件坐标系，起刀点坐标为（-20，-10）；G01 X10000 Y0               从G点走到A点，A点为起割点；G01 X40000 Y0               从A点到B点；

（一）数控快走丝电火花线切割加工示例1．手工编程加工实习（1）实习目的：①掌握简单零件的线切割加工程序的手工编制技能；②熟悉ISO代码编程及3B格式编程；③熟悉线切割机床的基本操作。（2）实习要求通过实习，学生能够根据零件的尺寸、精度、工艺等要求，应用ISO代码或3B格式手工编制出线切割加工程序，并且使用线切割机床加工出符合图纸要求的合格零件。（3）实习设备DK7725E型线切割机床。（4）常用ISO编程代码 G92 X- Y-：以相对坐标方式设定加工坐标起点。   G27 ：设定XY/UV平面联动方式。   G01 X- Y-（U- V-）：直线插补。       X Y：表示在XY平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。       U V：表示在UV平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。   G02 X- Y- I- J-   G02 U- V- I- J-：顺圆插补指令。   G03 X- Y- I- J-：逆圆插补指令。以上G02、G03中是以圆弧起点为坐标原点，X、Y（U、V）表示终点坐标，I、J表示圆心坐标。   M00 ：暂停。   M02 ：程序结束。（5）3B程序格式 B X B Y B J G Z                                         B:分隔符号；X：X坐标值；Y：Y坐标值；                                              J:计数长度；G：计数方向；Z：加工指令。（6）加工实例图1 零件一①工艺分析：加工如图1所示零件外形，毛坯尺寸为60×60mm，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中G点坐标（-20,-10）作为起刀点，A点坐标（-10，-10）作为起割点。为了便于计算，编程时不考虑钼丝半径补偿值。逆时钟方向走刀。②ISO程序：程序                         注解G92 X-20000 Y-10000           以O点为原点建立工件坐标系，起刀点坐标为（-20，-10）；G01 X10000 Y0               从G点走到A点，A点为起割点；G01 X40000 Y0               从A点到B点；G03 X0 Y20000 I0 J10000 从B点到C点； G01 X-20000 Y0 从C点到D点；G01 X0 Y20000               从D点到E点；G03 X-20000 Y0 I-10000 J0 从E点到F点；G01 X0 Y-40000 从F点到A点；G01 X-10000 Y0 从A点回到起刀点G；M00 程序结束。③ 3B格式程序：

程序                           注解

B10000 B0 B10000 GX L1         从G点走到A点，A点为起割点；B40000 B0 B40000 GX L1         从A点到B点；B0 B10000 B20000 GX NR4        从B点到C点；B20000 B0 B20000 GX L3         从C点到D点；B0 B20000 B20000 GY L2         从D点到E点；B10000 B0 B20000 GY NR4        从E点到F点；B0 B40000 B40000 GY L4         从F点到A点；B10000 B0 B10000 GX L3         从A点回到起刀点G程序结束，④加工：按第三节中所述的机床操作步骤进行。2．自动编程加工实习（1）实习目的及要求：①熟悉CNC-10A编程系统的绘画功能及图形编辑功能；②熟悉CNC-10A编程系统的自动编程功能；③掌握CNC-10A控制系统的各种功能。（2）实习设备：DK7725E型线切割机床及CNC-10A控制、编程系统。图2 零件二（3）加工实例：①工艺分析：加工如图2所示五角星外形，毛坯尺寸为60×60mm，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中E点坐标（-10,-10）作为对刀点，O点为起割点，逆时钟方向走刀。图3 “OC”直线参数窗② 绘画：首先绘出直线“OC”：在图形绘制界面上，鼠标左键轻点直线图标，该图标呈深色，然后将光标移至绘图窗内。此时，屏幕下方提示行内的“光标”位置显示光标当前坐标值。将光标移至坐标原点(注：有些误差无妨，稍后可以修改)，按下左键不放，移动光标，即可在屏幕上绘出一条直线，在弹出的参数窗中可对直线参数作进一步修正，如图3。确认无误后按“Yes”退出，完成“OC”直线的输入。图4 “CA”直线参数窗绘制“CA”直线：光标依次点取屏幕上“编辑”→“旋转” →“线段复制旋转”。屏幕右上角将显示“中心”（提示选取旋转中心），左下角出现工具包，光标从工具包中移出至绘画窗，则马上变成“田” 形，将光标移至“C”点上（呈‘×’形）轻点左键，选定旋转中心，此时屏幕右上角又出现提示“转体”，将“田”型光标移到“OC”线段上（光标呈‘手指’形），轻点左键，在弹出的参数设置窗中进行参数设置，如图4，确认无误后按“Yes”键退出，将光标放回工具包，完成“CA”直线输入。绘制“DA”直线：其方法与“CA”直线绘制基本相同，旋转中心点为“A”点，旋转体为“CA”直线，参数设置如图5。绘制“DB”直线：方法同上。绘制“OB”直线：光标点取直线图标，将光标移至B点，光标呈“×”形，拖动光标至O点（呈‘×’形），在弹出的直线参数窗中对参数进行修正，如图6，按“Yes”键完成直线“OB”的输入。图5 “DA”直线参数窗        图6 “OB”直线参数窗         图7 编程参数窗图形编辑：光标点取修剪图标，图标呈深色，将剪刀形光标依次移至线段“IH”、“HG”、“GF”、“FJ”、“FI”上，线段呈红色，轻点左键，删除上述五条线段，然后将光标放回工具包。倒R5圆角：光标点取圆角图标，将“∠R”形光标分别点取I、H、G、F、J点（光标呈‘×’形），朝倒圆角处拖出光标，在弹出的参数窗中将R值设为5，按回车键退出。

图形清理：由于屏幕显示的误差，图形上可能会有遗留的痕迹而略有模糊。此时，可用光标选择重画图标（图标变深色），并移入绘画窗，系统重新清理、绘制屏幕。

通过以上操作，即完成了完整图形的输入。然后进行图形存盘。图8 路径选择放大窗③ 自动编程：鼠标左键轻点“编程” →“切割编程”，在屏幕左下角出现一丝架形光标，将光标移至屏幕上的对刀点，按下左键不放，拖动光标至起割点(注：有些误差无妨，稍后可以修改)，在弹出的参数窗中可对起割点、孔位（对刀点）、补偿量等参数进行设置。其中补偿量与钼丝半径大小、走丝方向、切割方式（割孔还是割外形）以及放电间隙有关，要根据具体情况合理选择，如图7。参数设置好后，按“Yes”确认。随后屏幕上将出现一路径选择放大窗，如图8。“路径选择窗”中的三角形红色指示牌处是起割点，上下或左右线段表示工件图形上起割点处的上下或左右各一线段，分别在窗边用序号代表(C表示圆弧，L表示直线，数字表示该线段作出时的序号)。窗中“+”表示放大钮，“－”表示缩小钮，根据需要用光标每点一下就放大或缩小一次。选择路径时，可直接用光标在序号上轻点左键，序号变黑底白字，光标轻点“认可”即完成路径选择。当无法辨别所列的序号表示哪一线段时，可用光标直接指向窗中图形的对应线段上，光标呈手指形，同时出现该线段的序号，轻点左键，它所对应线段的序号自动变黑色。路径选定后光标轻点“认可”，“路径选择窗”即消失，同时火花沿着所选择的路径方向    进行模拟切割，到“OK”结束。如工件图形上有交叉路径，火花自动停在交叉处，屏幕上再次弹出“路径选择窗”。同前所述，再选择正确的路径直至“OK”。系统自动把没切割到的线段删除，呈一完整的闭合图形。火花图符走遍全路径后，屏幕右上角出现“加工开关设定窗”，如图9，其中有5项选择：加工方向、锥度设定、旋转跳步、平移跳步和特殊补偿。图9 加工开关设定窗加工方向：有左右向两个三角形，分别代表逆／顺时针方向，红底黄色三角为系统自动判断方向。（特别注意：系统自动判断方向一定要和火花模拟的走向一致，否则得到的程序代码上所加的补偿量正负相反）若系统自动判断方向与火花模拟切割的方向相反，可用鼠标键重新设定，将光标移到正确的方向位，点一下左键，使之成为红底黄色三角。因本例无锥度、跳步和特殊补偿，故不需设置。用光标轻点加工参数设定窗右上角的小方块“口”按钮，退出参数窗。屏幕右上角显示红色“丝孔”提示，提示用户可对屏幕中的其他图形再次进行穿孔、切割编程。系统将以跳步模的形式对两个以上的图形进行编程。因本例无此要求，可将丝架形光标直接放回屏幕左下角的工具包(用光标轻点工具包图符)，完成线切割自动编程。退出切割编程阶段，系统即把生成的输出图形信息通过软件编译成ISO数控代码(必要时也可编译成3B程序)，并在屏幕上用亮白色绘出对应线段。若编码无误，两种绘图的线段应重合(或错开补偿量)。随后屏幕上出现输出菜单。菜单中有代码打印、代码显示、代码转换、代码存盘、三维造型和退出。在此，选择送控制台，将自动生成的程序送到控制台进行加工。至此，一个完整的工件编程过程结束，即可进行实际加工。④加工：按第三节中所述的机床操作步骤进行操作。（二）数控慢走丝电火花线切割加工示例1．零件及加工要求图10 冲裁模凸模图11 加工路径图10所示为一精密冲裁模的凸模，其厚度为30mm，材料采用SKD-11，零件的公差要求为：基本尺寸有一位小数的，公差为土0．10mm；基本尺寸有两位小数的，公差为土0．02mm；基本尺寸有三位小数的，公差为土0．002mm。2．准备工作

由于该零件精度较高，主要部分采用慢走丝电火花线切割机床加工，零件在线切割之前就进行了精加工，三个相互垂直的面的加工精度控制得较好，且线切割余量少。加工路径见图11中的实线部分，图中双点划线为毛坯形状。

3．操作步骤及内容要达到工件精度要求，必须采用少量、多次切割。加工余量逐次减少，加工精度逐渐提高。从开机到加工结束的具体操作步骤大致如下。（1）合上总电源开关。（2）按下控制面板上的按钮，启动数控系统及机床。（3）安装并找正工件。（4）按机床操作说明书的要求，通过在不同操作模块间的切换，完成生成工件切割的程序，调整电极丝垂直度，将电极丝移至穿丝点等基本操作。（5）选择合适的加工参数，并在加工过程中将各项参数调到最佳适配状态，使加工稳定，达到质量要求。（6）切割结束后，取下工件。

篇5：数控电火花线切割加工原理

电火花数控线切割加工的过程中主要包含下列三部分内容(如图a所示):

（1）电极丝与工件之间的脉冲放电，

（2）电极丝沿其轴向(垂直或Z方向)作走丝运动。

（3）工件相对于电极丝在X、Y平面内作数控运动。

图a 电火花线切割加工原理图

(1)电火花线切割加工时电极丝和工件之间的脉冲放电

电火花线切割时电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。在正负极之间加上脉冲电源，当来一个电脉冲时，在电极丝和工件之间产生一次火花放电，在放电通道的中心温度瞬时可高达10000°C以上，高温使工件金属熔化，甚至有少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分产生气化，这些气化后的工作液和金属蒸气瞬间迅速热膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆炸，将熔化和气化了的金属材料抛出而实现对工件材料进行电蚀切割加工。通常认为电极丝与工件之间的放电间隙在0.O1mm左右，若电脉冲的电压高，放电间隙会大一些。

为了电火花加工的顺利进行，必须创造条件保证每来一个电脉冲时在电极丝和工件之间产生的是火花放电而不是电弧放电。首先必须使两个电脉冲之间有足够的间隔时间，使放电间隙中的介质消电离，即使放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度，以免总在同一处发生放电而导致电弧放电，

一般脉冲间隔应为脉冲宽度的4倍以上。

为了保证火花放电时电极丝不被烧断，必须向放电间隙注人大量工作液，以便电极丝得到充分冷却。同时电极丝必须作高速轴向运动，以避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，电极丝速度约在7~10m/s左右。高速运动的电极丝，还有利于不断往放电间隙中带入新的工作液，同时也有利于把电蚀产物从间隙中带出去。

电火花线切割加工时，为了获得比较好的表面粗糙度和高的尺寸精度，并保证电极丝不被烧断，应选择好相应的脉冲参数，并使工件和钼丝之间的放电必须是火花放电，而不是电弧放电。

(2)电火花线切割加工的走丝运动

为了避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，影响加工质量和生产效率。在加工过程中电极丝沿轴向作走丝运动。走丝原理如图b所示。钼丝整齐地缠绕在储丝筒上，并形成一个闭合状态，走丝电机带动储丝筒转动时，通过导丝轮使钼丝作轴线运动。

图b 走丝机构原理图

(3)X、Y坐标工作台运动

工件安装在上下两层的X、Y坐标工作台上，分别由步进电动机驱动作数控运动。工件相对于电极丝的运动轨迹，是由线切割编程所决定的。

图c 上层工作台的传动示意图

篇6：钛合金精密加工工艺论文

钛合金精密加工工艺论文

1.零件结构特点

TB6钛合金不仅是制造飞机、导弹和火箭等航天器的重要结构材料，而且在惯性导航领域中也逐步开始使用。但由于该材料价格昂贵、难加工以及加工费用高，制约了它的应用。目前我们所承接的导航部件，军方为了提升其强度和寿命，决定淘汰传统的结构钢30CrNi4MoA，使用TB6钛合金材料，这就意味着原来的加工工艺要推倒重来，重新研究TB6钛合金的加工工艺方法。我们对TB6钛合金材料的性能、加工工艺方法及刀具选用等进行了探索和研究，通过各种试验，积累了许多TB6钛合金加工的经验，特别是切削加工用量及刀具的选择，在加工研制过程中得到了验证。本文重点对TB6钛合金精密加工和刀具选用方面的工艺创新作一次全面的阐述，也为今后进一步开展其他钛合金切削加工的研究提供参考与借鉴。TB6钛合金轴向铰轴颈零件如附图所示，其外型复杂，技术要求高，加工难度大。

2.TB6钛合金材料特性分析

钛合金是一种强度高而密度小、机械性能好且韧性和抗蚀性能也很好的不锈钢材料。TB6不锈钢材料加工工艺性差，切削加工困难，特别是在热加工中，非常容易吸收氢、氧、氮和碳等杂质。其加工工艺性主要表现在：（1）摩擦系数大。该材料导热系数低，刀尖切削温度高，切削时产生的切削热都集中在刀尖上，使刀尖温度很高，易使刀尖很快熔化或粘结磨损而变钝。（2）弹性模量小。切削时易产生弹性变形和振动，不仅影响零件的尺寸精度和表面质量，而且还影响刀具的使用寿命。（3）钛合金化学亲和力较强，极易与其他金属亲和结合，在加工中切屑与刀具的粘结现象严重，使刀具的粘结和扩散磨损加大。

3.精加工工艺试验

（1）工艺方法。考虑到该钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工艺方法及工艺流程安排时，按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排加工，同时在每个工序阶段安排热处理工艺，消除加工应力，稳定加工尺寸。这种工艺方法特点主要是通过分阶段的反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图样的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削以及攻螺纹等。

（2）铣削加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，有大量的铣削余量，为了做好铣削加工，我们做了一些试验，特别是在刀具和切削液的选择方面：①刀具材质选择了高硬度、高抗弯强度、韧性和耐磨性好且散热性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5（M42）和硬质合金YG8、K30、Y330。②铣削时采用水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，以延长刀具的使用寿命。为了提高铣削加工效率，在加工中心机床上进行了高效铣削试验，结果效率提升了2～3倍，零件表面质量也得到较大的提高。表1、表2所示分别为通过试验总结的切削用量和刀具参数。

（3）孔的精车加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，由于热处理后的表面氧化皮给工艺加工增加了较大困难，为此在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后通过加大走刀量，降低切削速度来车削剩余的氧化皮。在刀具材质的选择、切削用量和切削液的选择方面：①刀具材质选用YG类硬质合金材料。②刀具的几何参数选择前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃倾角λ=0°，刀尖圆弧半径=0.5～1.5mm。③切削用量按主轴转速n≥230r/min，进给量f≥0.10～0.15mm/r。在同样刀具和切削参数的情况下，选择不同切削液进行切削试验，检查表面粗糙度情况；选定切削液后，使用乳化液冷却，提高了刀具寿度。固定切削参数，选择不同刀具材料进行切削试验，检查表面粗糙度和尺寸控制情况，确定刀具牌号为YG6X、YG10HT；切削液和刀具固定后，选择不同切削参数，对尺寸控制能力进行研究和对目标表面粗糙度实现能力进行验证。

（4）内螺纹加工试验方案。由于内螺纹不便在放大镜下观察，也不便进行尺寸精确测量，选择外螺纹进行替代试车观察表面粗糙度，选好参数后进行内螺纹试车验证，并用粗糙度仪检测验证；选择内螺纹车削加工工艺参数试验，验证上述试验确定的切削液工艺要素和刀具材料要素的适应性，螺纹车削的切削接触刃长，功率需求大，切削参数要进行单独的试验验证。

（5）孔的磨削加工试验方案。磨削加工阶段，由于TB6钛合金的特质，导致了钛合金磨削非常困难，磨削时砂轮磨损严重，轻易会变钝，同时易在表面产生拉应力及烧伤现象。为此在磨削过程中，通过使用切削液和润滑油，使零件充分冷却，保证了精磨质量。磨削砂轮的材料选用绿碳化硅（TL）、黑碳化硅（TH）两种磨料，选择软砂轮R3、ZR1和ZR2，粒度为46、60。磨削用量的`选择如表3所示。

（6）铰削加工试验方案。钛合金的钻削加工也比较困难，常在加工过程中出现烧刀和断钻现象，其主要原因是钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等。铰孔是最后一道精加工工序，采用钻孔→扩孔（粗铰）→精铰的加工工艺方法。在刀具和切削液的选择方面：①刀具材料选用M42高速钢或硬质合金K30；刀具的几何参数选择前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校准部分刃带宽度b=0.05～0.15mm，过宽会轻易同钛合金加工表面粘结，过窄会轻易在铰削时产生振动。铰刀齿数为z=4（铰刀直径为12mm）。②铰削时应不断地注入冷却润滑液以获得较好的表面质量，同时应勤排屑，及时清除铰刀刃上的切屑末，铰削时要匀速地进退刀。通过上述几个步骤的试验分析，得出TB6钛合金的各种加工工艺特点，以此为基础，形成TB6钛合金切削工艺方法，并将关键技术点总结出来，拟定了TB6轴向铰轴颈加工的工艺方案。

4.结语

按照我们确定的加工工艺方案进行产品批量加工，达到了轴向铰轴颈的各项精度技术指标，经检测后一次性合格。验证了我们对加工技术难点分析的正确性，说明这种TB6钛合金切削工艺方法是可行的，也积累了经验，开拓了思路。随着科技的高速发展，材料的不断更新，我们需要对新型的惯性导航材料的切削机理、刀具磨损、切削液的选择等状况进行进一步的研究，也需要对切削过程不断进行优化。可以预计，超硬刀具和硬质合金刀具的发展也将在航空、惯性导航等的加工领域中占有很大的一席之地，必将为制造业的发展起到积极的推动作用。

篇7：数控车削加工工艺论文

数控车削加工工艺论文

数控车削加工工艺论文【1】

摘要:数控车削加工工艺是目前数控机床这种高效率设备必须重视的一个首要问题,现代数控加工工艺是影响机床效率的关键所在,与普通机床的加工工艺相比较存在着很多不同之处,科学合理的加工工艺是本文探讨的主题,改善工艺技术的不合理性,加大对加工工艺的重视力度是未来的发展趋势,本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。

关键词:数控机床 加工工艺 分析

在科技超速发展的社会中,数控机床的各项技术也在突飞猛进的前进着,现代化的技术水平要求我们必须不断地随着社会的脚步发展,运用科学的理论与扎实的实际相结合起来,去对数控技术进行改进,使我国数控车削加工技术位于世界领先状态。

数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件,分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。

由此可见,数控加工工艺性分析是整个零件加工的方法和技术手段结合体。

本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。

1 数控车削加工工艺具体的分析

1.1 零件图的具体分析

(1)数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。

主要在三方面进行分析,即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。

(2)零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求,这决定了加工零件的合理性,同一基准下直接给出标注尺寸,可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。

这样就可以避免不必要的麻烦,使各种编程计算得到简单化。

(3)分析节点坐标的计算,在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程,在手工编程时要计算出每个节点坐标,在自动编程时则要定义所有几何元素。

所以,在进行分析零件图时,要分析节点坐标的计算。

(4)分析被加工零件的精度与技术程度要求,想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等,必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。

充分考虑各种可能性,做好假如达不到预想效果时的补救措施,在既定目标下完成好各个环节,并及时根据实际情况变换切削速度,任何情况下都要保证工作质量,事实就是,不掩盖事实。

1.2 分析加工中如何选择夹具与刀具

装夹的最低次数是提高加工效率的表现,同时要确保精准的加工质量。

零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准,套类零件则是内孔为基准,合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循,寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量,直径越大的刀具寿命越长。

尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。

1.3 工序的科学划分

(1)保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。

保持精度也就是工序要尽量集中,粗、细在完成过程中应该分开进行,这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响,保证工件的形状要求;提高生产效率的原则,也就是在操作过程中提高成功率,减少换刀次数,节省时间,也应该减少空行程。

(2)加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。

提高加工精度是要逐步完成的,切削条件的改善至关重要。

2 数控车削加工工艺现存的问题

(1)数控加工操作人员的理论水平受限,从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验,但目前科技及各方面的飞速发展,操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。

因此,导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去,这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。

(2)数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展,在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润,投入的就相对不足,工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现,在加工的工程中出现问题零件,没有合适的工具而不能及时的补救零件,降低了工作的效率。

3 具体的改进措施

(1)企业加大对现有技术人员的培训力度,制定出具体的进修计划,大力培养在职技术人员的理论水平,从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员,通过他们先进的理念及时的对现有的'数控车削加工工艺进行科学的分析调整,使数控车削加工工艺适应社会的发展状态,不落后于其他企业或国家。

(2)企业高管要把眼光放远,加大投资力度,保证企业的顺利发展。

只要坚持原则,投入越多回报越大,这是一个正常的发展规律,运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析,与实际的操作结合起来,肯定会为企业带来更多的效益。

4 结语

数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件,其科学合理的程度显得尤为重要,分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑,掌握数控机床的操作技巧、特点及性能,在编程前也要进行详细的分析,制定科学合理的加工工艺,这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来,使最合理的加工方案得到最丰厚的回报,为企业带来巨大的效益,为国家创造更大的价值。

参考文献

[1] 康战,聂凤明,刘劲松,等.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术,,2.

[2] 王宝雨,张康生,刘晋平,等.斜轧球类件轧辊的数控车削加工及误差分析[J].北京科技大学学报,,02.

[3] 周国柱,王文平.数控车削自动编程中的工艺路线自动生成[J].中国机械工程,1995,01.

数控车削加工精度控制【2】

摘要:数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何高效、合理、按质、按量完成工件的加工,每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。

现以广州数控设备厂生产的GSK980TB系列机床为例,介绍几例数控车削加工精度控制技巧。

关键词: 数控车削 控制 尺寸精度 技巧

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。

它们之间的差异称为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低。

误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。

篇8：塑料制品电镀加工工艺论文

塑料制品电镀加工工艺论文

塑料制品电镀加工工艺论文【1】

摘 要：塑料制品电镀工艺是现代加工工艺中比较受欢迎的新材料和新工艺，它与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且还能减轻制品重量。

文章结合笔者工作，分析了塑料制品电镀工艺分类，影响塑料制品电镀质量的因素，塑料制品电镀产品的要求，并结合案例阐述了塑料制品电镀工艺，最后分析了未来发展情况。

关键词：塑料制品;电镀工艺;电镀因素;发展前景

我们知道，目前在我国塑料的电镀产业现在已经实现了它的规模化发展，其中塑料制品的电镀加工工艺也随之得到了不断地完善。

从近年的发展情况来看，塑料制品的电镀工艺不仅可以提高它的装饰效果，同时也能更好地发挥塑料自身的特性，所以来说，塑料制品的电镀产品也就越来越受到人们的一致欢迎。

1 塑料制品电镀工艺分类

现在我们常用到的加工工艺一般来说，可以分为水电镀和真空离子镀这两种。

其中第一种水电镀，它一般适用于ABS 料、ABS+PC 料的产品中。

它的主要工艺是将需要电镀的产品放入化学电镀液中进行电镀。

然后我们再根据客户的不同需要，做成不同的颜色。

另外一种是真空离子镀工艺，这种工艺适用范围较广，同时它的工艺流程也是较为复杂的。

但是这两种电镀工艺的区别在于水电镀因工艺较简单，从设备到环境得要求均没有真空离子镀苛刻，这也是被我们广泛所采用的。

而真空电镀它的温度可以高达 200℃左右，像一些风嘴、风嘴环使用的PC 料，这些部件均要求耐130℃的高温，这样以来，做好的产品表面即有光泽、有耐高温、同时又保证附着力。

2 影响塑料制品电镀质量的因素

影响电镀质量的因素在实际生产中还是比较多的，比如说塑件选材不当、模具设计不合理、成型工艺选择不正确等都会是质量不好的原因所在。

同时我们还要分清楚，塑料的种类很多，但并不是所有的材料都可以用来电镀。

但就现在来说，目前用于电镀最多的是ABS，其次是PP。

另外像PSF、RTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大，在使用时候要格外注意。

3 塑料制品电镀产品的要求

经过笔者的工作可以知道，并不是所有的`电镀产品都可以电镀，所以这样就要求我们在电镀之前应对塑料表面进行预处理，除去塑料表面的油和杂质以保持洁净，再沉积一层导电的金属膜，将它作为阴极。

同时我们要注意以下几点：第一，要彻底避免盲孔的出现。

因为这样会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。

第二，我们在塑件上要尽量减少凹槽和突出部位。

因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。

凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆唬有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。

第三，当产品需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式。

滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。

这是我们要尤其注意的。

第四，在浇口设计时候，应该选择在制件最厚的部位。

这是因为浇口应尽量大，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。

4 塑料制品电镀工艺

下面笔者就根据自己的工作经验，谈谈电镀的加工工艺，如图1和表1所示。

首先，我们可以在要电镀的塑料表面涂抹含有化学镀用的催化剂的聚合物涂料，然而干燥形成含有催化剂的聚合物涂膜。

其中涂复方法我们可以选择喷涂、刷涂和浸涂等。

其次，对塑料表面的聚合物活化处理，我们可以采取对其含有PDSO4等金属盐的聚合物涂料，干燥以后采用NAH2PO2溶液进行还原处理，才能具有化学镀的催化作用。

第三，对产品进行喷镀。

喷镀时候比较适合的金属离子有CU2+、Ag+等。

它们以混合状态附着于聚合物涂膜表面上，喷在涂复的聚合物表面上。

其中含有非导电性催化剂的聚合物涂膜面上喷射了金属盐溶液和还原剂溶液以后，立即发生还原金属盐的化学镀反应，形成了电镀用的导电性金属层的基底。

第四，我们在化学镀形成的导电性金属层上进行电镀，形成满足实用要求的电镀层。

下面笔者结合案例简单阐述下电镀工艺。

我们采用聚碳酸酯树脂为例来加以说明。

我们首先采用去油→溶剂处理→酸浸→浸蚀→中和→表面清理→添加催化剂→促进剂→化学镀→酸活化→电镀。

它的原理是在去油清洗之后采用有机溶剂使塑料表面膨润，局部产生微细裂纹，然后用酸浸蚀，使微细裂缝扩大，接着采用铬酸—硫酸溶液进一步浸蚀处理使微缝部分溶解，产生提高电镀结合力的固定效果。

5 塑料制品电镀工艺未来发展趋势

据笔者所知，塑料制品电镀工艺用品质量优良、价格较低深受欢迎。

未来我们可以直接开发直接催化化学镀的塑料，这样我们可以节省金属化的前处理工艺，并且已经取得了成功。

更有在聚丙烯为载体的塑料中分散导电微粒，在低电压下以小电流直接电镀镍，已经可以获得连续的镀层。

参考文献

[1]白永兰.ABS塑料上Ni-SiC复合电镀工艺研究[D].华南师范大学，(05).

[2]覃毅.塑料基体直接电镀的前处理工艺[J].电镀与精饰，2010(08).

塑料制品回收初加工污染治理【2】

摘要：环境污染可以说是21世纪以来对人类生存最大的威胁之一，尤其对于高速发展的社会主义国家。

水污染、空气污染、土地污染、外来物种，已成为当今社会关注的焦点之一。

本文主要简述自己的家乡在塑料回收加工方面所遭受的环境污染，并提出自己对其整治的方案。

篇9：线切割在模具加工过程中的工艺分析及完善措施

线切割在模具加工过程中的工艺分析及完善措施

通过对线切割在加工模具过程中的工艺分析,找出影响模具加工精度的诸多原因.我们从模具材料的.选择、热处理工艺、线切割前准备、走丝路线的优化、放电间隙选择等几个方面入手,采取相应的措施,就能够有效地提高线切割加工精度.

作 者：贾建志  作者单位：黑龙江省哈尔滨东大方正电力有限公司 刊 名：农机使用与维修 英文刊名：FARM MACHINERY USING & MAINTENANCE 年，卷(期)： “”(2) 分类号：S2 关键词：线切割   模具   工艺分析   精度  

篇10：线切割加工表面质量的改善与提高论文

线切割加工表面质量的改善与提高论文

线切割加工表面质量的改善与提高论文【1】

摘要：根据切割速度的快慢，走丝有高速与低速两种，虽然低速走丝的速度慢，但是在加工精度以及对表面的处理上，低速走丝切割机的效果更好，因此，此种机床的花费也更大，也无法实现大面积推广，我国针对这种情况对切割机进行加工改造，制造出一种速度更快、成本更低、构造简单，擅长处理大厚度工件。

这种切割机在最近的40年，得到大量的生产，得到多数使用者的认可，主要应用在“新产品试制”“零件加工”以及“模具制造”等方面。

关键词：加工质量;改善;提高

高速丝线切割机的供丝方式是“电机高速往复”。

尽管电极丝并不需要多大损耗，并且能平均于300米长的电极丝上，不过需要考虑电火花线切割机所处理的工件最终形成怎样的形态需要多种因素配合，更要找到最好选配参数的方法，以获得期待的表面效果，得到质量上乘的工件。

能够对最终成型效果产生直接影响的因素有设备、操作者、原材料等，而人的操作能力、机床的性状以及材料是最容易掌控的因素，也是影响最大的因素，从这几方面考虑是十分必要的。

本文通过大量的经验和实践，对工件表层处理的方法给出一些意见，下面通过分析上述几项因素，帮助理解工件加工过程，改善处理结果。

1 从人为因素出发，考虑加工工件表面时所要注意的问题

(1)切割路线要精确科学。

这样说的原因是工件的内部材料有能够相互平衡的力，而如果路线选择不当或者不够精确，都会破坏这种平衡，由于夹具使用不当很可能造成工件变形，使得切割效果大为下降。

这个过程要注意，将夹持部分的分割步骤放在最后一步是很必要的，有助于保证刚性效果。

(2)切割参数的科学设定。

针对加工精度的差异，对速度和张力等有效参数进行适当的变化，通过合理地加大线切割机丝张力，尽管在线切割机出厂之前，已经配备了一定的书本说明，上面标有固定的参数，不过这样的参数并不一定适合实际情况，因为能给工件造成影响的因素有很多，完全根据说明书上的参数来设定并不科学，需要适当的考虑实际情况。

例如，如果一个工件的最终尺寸要为27mm，加工表中并没有这一尺寸的参数，只有20mm——30mm这种情况，这时，需要考虑所需尺寸更接近哪一种参数，根据实际需要，27mm与30mm更相似，因此就按照这种厚度来加工，这需要经验。

(3)加工距离尽量靠近，获得精确值。

为了让工件处于最高精度，并获得较高的切割质量，丝架的高度距离要与工件的厚度相适应，尽量调近。

因为上喷嘴的位置如果和工件之间的距离太远，容易导致电机振幅数值太大，导致表面质量下降。

(4)工件加工时需要注意固定。

工件的加工过程到最后阶段时，因为连接的部分越来越小，此时对加工液的冲击力的抵抗将下降，容易发生偏移，导致位置偏移，或者导致切割间隙难以把握，对质量产生威胁，甚至直接导致工件报废，前功尽弃，因此固定是十分必要的，要选择质量好的夹具，调整好位置。

2 影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善

(1)进行加工之前需要保证电极丝的张力适宜，这对于工件加工有积极意义，尤其是对于质量要求高的，对张力的要求就更大，要尽量能将这种电极丝的张力放到最大。

(2)工作液的组成通常是水与乳化油综合而成的，用在高速走丝线切割机中，这种工作液有很好的绝缘能力，这样一来，放电通道在工作液的保护下击穿后的放电通道能够顺利压缩，使得火花放电在很小的空间中能够在短时间内作用于金属，放电完成以后，放电间隙马上恢复到原状，仍然具有绝缘效果。

绝缘性能不高，工作液本身就会导电，不会出现火花放电的现象。

而反之，绝缘能力太强无法获得合适的放电间隙，不容易排屑，切割速度也会下降。

加工以前，需要依据不一样的工艺条件，选择型号不一样的乳化液。

另外，冷却措施也要做好，随时注意加工液的使用量，对内部污垢及时清理，确保加工液的绝缘能力强劲，冷却以及洗涤效果可以符合要求。

(3)必须检查导电块的磨损情况。

高速走丝线切割机一般在加工了50-80小时后就须考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。

必须注意的是：当变更导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正电极丝的垂直度，以保证加工工件的精度和表面质量。

(4)检查导轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。

还应经常检查贮丝筒内丝的情况，丝损耗过大就会影响加工精度及表面质量，需及时更换。

此外，导电块、导轮和上、下喷嘴的不良状况也会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因线电极振动，加工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。

(5)保持稳定的电源电压。

电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。

3 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善

为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑：

(1)由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。

例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需要求。

(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响零件的加工精度和表面质量。

为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。

(3)加工过程中应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现象。

如果发生断丝势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质量和加工精度下降。

在加工过程中还应注意倾听机床发出的声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。

同时，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是振幅很小，处于稳定状态，此时进给速度均匀而且平稳。

影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的分类，就可以对这类复杂而且零乱的`因素进行控制与调配，从而改善和提高工件表面质量

参考文献

[1] 鲍中美.线切割加工工艺中主要电参数对加工质量影响的分析及合理选择 [J].机床与液压，.

[2] 刘锋，林树立.线切割电参数对加工质量影响及试验研究[J].吉林工程技术师范学院学报 ，.

影响线切割加工表面质量的因素分析和对策【2】

摘 要：针对线切割加工中加工表面常出现的烧伤、纹路粗糙等质量问题作了详细分析并提出了相应措施，对进一步完善和提高线切割加工表面质量具有一定的意义。

关键词：线切割加工;表面质量;措施

1.上下切割面烧伤呈焦黄色

线切割加工中预置进给速度对切割速度、加工精度和表面质量影响很大。

预置进给速度应紧密跟踪工件蚀除速度。

二者加工间隙应恒定在最佳值上。

这样可增大有效放电状态，减少开路和短路，使切割速度达到给定加工条件下的最大值，从而保证加工的稳定性和零件表面质量。

篇11：数控车床加工工艺

数控车床加工工艺

摘要：数控车床上合格零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。

本文侧重从图样分析，工序工步设计，刀量具，切削用量等几个方面谈谈数控车床加工工艺问题。

关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析

数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。

数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。

是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。

数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。

数控车床上能完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔、切槽、车螺纹和攻螺纹等加工操作。

制定零件的车削加工顺序一般遵循下列原则：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行。

划分加工工序应遵循保持精度原则和提高生产效率原则。

数控车床适合加工的零件类型有：轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、精度要求高的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。

数控车削加工零件的工艺性分析从以下几个方面入手：零件图的'分析(包括零件的尺寸标注方法、几何要素、精度及技术要求的分析)，结构工艺性分析以及零件安装方式的选择(力求设计、工艺与编程计算得基准统一，尽量减少装夹次数在一次装夹后完成所有表面的加工)。

本文侧重从以下几个方面谈谈数控车床加工工艺的问题：

一、图样分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。

主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。

此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。

1、选择基准

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

2、节点坐标计算

在手工编程时,要计算每个节点坐标。

在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

3、精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

二、工序工步设计

1、工序划分：

在数控车床上加工零件,常用的工序的划分原则有两种。

(1)保持精度原则。

工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。

为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。

(2)提高生产效率原则。

为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。

2、确定加工顺序

制定加工顺序一般遵循下列原则:

(1)先粗后精。

按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。

(2)先近后远。

离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。

此外,先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性,改善其切削条件。

(3)内外交叉。

对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。

(4)基面先行。

用作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。

三、刀量具

1、工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以提高加工效率、保证加工精度。

对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。

数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。

实际操作时应合理选择 。

2、刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外,还与刀具的直径有很大的关系。

刀具直径越大,能承受的切削用量也越大。

所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。

数控车削常用的刀具一般分为3类。

即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

四、切削用量

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。

切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。

确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。

一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。

增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。

精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。

主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。

数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。

参考文献：

[1]陈建环.数控车削编程加工实训[M].机械工业出版社，2011.04.01

[2]黄华.数控车削编程与加工技术[M].机械工业出版社，.08.01

[3]林秀朋.数控车削实训教程[M].中国劳动社会保障出版社，2007.08.11

篇12：电子产品加工工艺

方法：常规性检查项目及动作。

【关键词】电子产品;工艺加工

电子产品就是借助电子运行形式进行工作的产品，我们称其为电子产品。

篇13：电子产品加工工艺

电子工艺是在电子产品设计和生产中起着重要作用的、并且曾经不受重视的工程技术学科。

随着信息时代的到来，人们认识到，没有先进的电子工艺就不能制造出高水平、高性能的电子产品。

并且涉及众多的科学技术领域和具有形成时间较晚而发展迅速的特点。

广义的电子工艺分为基础电子加工工艺和电子产品加工工艺。

而基础电子加工工艺技术在国内相对落后，主要技术掌握在欧美等发达国家手里，因此本文略过此部分。

电子产品加工工艺在国内相对发展较快。

但在电子产品加工工艺又包含电子装联工艺和零部件制造工艺，而电子装联工艺由整机组装工艺和PCBA制造工艺两部分组成

1.资料与方法

一般资料：首先，调查与了解目前市场上电子产品加工工艺的背景，意义及电子产品加工工艺目前的状况，接着分析电子产品从设计开发到生产的总体环节和状况，从整体上介绍了电子产品的加工工艺位于电子产品整个流程的后阶段，以便在介绍电子产品加工工艺环节时所涉及的相关内容易于理解，并同时对每个流程模块做了相应的简述，对于联系到电子产品加工环节的小批量生产做了相应剖析，介绍具有探索性和研究性小批量生产是为了对应到大批量生产所需要验证的对应项目、工艺参数要求及产品的品质信赖性验证测试，为弱化大批量生产介绍和探讨作讨论。

电子产品的加工工艺和探索背景：在电子产品盛行的今天，电子产品随着社会的发展，已经在轻薄小的方向上迅猛前进，这就是现在越来越流行的小型化和轻便化的电子产品趋势，该趋势势必导致电子元器件的小型化和电子加工工艺的高难度，同时也带来了电子生产成本的增加和激烈的竞争，这种小型化高难度电子加工工艺问题的良好掌握，往往决定着公司特别是国际性电子加工公司在竞争中的升降，也往往决定着它们的未来。

其次电子产品的加工生产随着社会的普及和加工公司的增多，已经越来越向微利化方向发展，这就要求各公司或企业在效率化和规模化上更胜一筹，否则其高昂的成本压，力将让企业无法前进。

这种效率化和规模化使得公司或企业不得不在电子加工生产工艺上投入更多的研究和探索，以争取更高的效率和优化的规模为公司的良好发展奠定基础。

再次，电子产品的终端应用因各种原因造成的可靠性和信赖性问题一直受到社会的广泛质疑，往往承诺三年的质量在几个月的时间就走到了尽头，有些甚至还没开始使用。

为了良好的质量和终端应用的口碑，更为了公司或企业的良好发展，各电子加工司或企业不得不从设计和加工工艺环节来提高可靠性和信赖性，以促进公司或企业适应社会潮流趋势，创造优质可靠的产品。