现场考核管理办法有哪些？

【简介】感谢网友“这么巧啊王太”参与投稿，今天小编在这给大家整理了现场考核管理办法有哪些？（共5篇），我们一起来看看吧！

篇1：现场管理办法

⑴、场容场貌管理：

①、围墙为2米以上砖墙，做到牢固、美观、封闭完整的要求，

②、在大门口明显处设置标牌，标牌写明工程名称、建筑面积、建设单位、设计单位、施工单位、工地负责人、开工日期、竣工日期等内容，字迹书写规范、美观、并经常保持整洁完好。

③、进场材料严格按布置图指定的位置进行规范堆放。

④、现场材料员必须认真做好材料验收工作(包括数量、质量、质保书)、并且做好记录(包括车号、车次、运输单位等)。

⑤、水泥仓库必须有管理制度和规定，水泥堆放必须十包一垛，挂牌管理。

⑥、项目部严格对施工班组进行三清五好工作的考核，做到奖优罚劣。确保做到随做随清，谁做谁清。

⑦、楼层面要求作到层层清，项目部派专人监护清扫，做好监控记录，保持层面安全、整洁。

⑧、现场建筑垃圾采用围护堆放，做到及时处理外运，保持现场文明整洁。

⑵、施工人员管理：

①、办公室、厕所、食堂、宿舍等临设搭建标准、要求按有关规定执行。

②、制定办公室及宿舍卫生管理制度，使施工现场做到整洁、卫生。

③、施工现场设男女厕所。保持清洁，排水畅通，有专人管理。

④、施工现场设茶水供应点，茶具的消毒设施，确保冬天有热开水。

⑤、为确保现场施工员工身体健康，现场设立医疗点，

⑶、治安管理：

①、积极与当地公安部门签订《治安承包协议书》，服从当地社会治安综合治理、计划生育、交通管理、环境保护等方面的管理。并与各班组签订责任协议书。

②、建立专门的保卫机构，统一领导治安保卫工作。

③、大门口设立门卫，严格执行出入制度。所有人员进入现场须佩戴胸卡，非本工程施工人员须登记，通过门卫联系，待明确接待人员后才能进入。

④、工作人员不得在工地内酗酒或酒后进入工地工作，不得携带违禁品进入，以维护集体财产和人身安全。

⑤、广泛开展法制宣传，提高广大职工保卫工程建设和遵纪守法的自觉性。

⑷、材料管理：

①、施工现场内各种料具应按施工平面布置图的指定位置存放，并分规格码放整齐、牢固，做到一头齐、一条线。砖应成丁、成行，高度不得超过1.5米;砌块码放高度不得超过1.8米，砂、石和其它散料应成堆，界限清楚，不得混杂。

②、合理制定用料计划，按计划进料。合理安排材料进场，随用随进，不得在场外堆放施工材料，各种材料不得长期占用场地，各种废料必须及时处理。

③、施工现场内的各种材料，依据材料性能妥善保管，采取必要的防雨、防潮、防晒、防冻、防火、防损坏等措施，贵重物品、易燃、易爆和有毒物品应及时入库，专库专管，加设明显标志，并建立严格的领、退料手续。

④、砖、砂、石和其它散料应随用随清，不留料底。水泥库内外散落灰必须及时清用、水泥袋认真打包、回收。施工现场剩余料具和容器要及时回收，堆放整齐，并及时清退。

⑤、做到在搅拌机四周、拌料处及施工现场内无废弃砂浆和混凝土。运输道路和作业面落地灰要及时清用。浇注混凝土时，采取防撒落措施。工人操作要做到活完料净脚下清。

篇2：5S现场管理办法

5S：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S“;有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S“里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

篇3：5S现场管理办法

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

• 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

(认认真真地对待工作中的每一件”小事“ )

• 遵守规定的习惯

• 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

• 文明礼貌的习惯

篇4：5S现场管理办法

• 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

o 不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

• 腾出空间，空间活用

• 防止误用、误送

• 塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

• 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

• 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

• 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

• 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

• 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

2. 制定「要」和「不要」的判别基准

3. 将不要物品清除出工作场所

4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

5. 制订废弃物处理方法

6. 每日自我检查

常用的方法：

1. 使用频率法

2. 价值分析法

3. 定点拍照法

4. 红牌作战法

5. 看板管理法等等

篇5：5S现场管理办法

• 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

• 明确数量，并进行有效地标识。

目的：

• 工作场所一目了然

• 整整齐齐的工作环境

• 消除找寻物品的时间

• 消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1. 前一步骤整理的工作要落实

2. 流程布置, 确定放置场所

3. 规定放置方法、明确数量

4. 划线定位

5. 场所、物品标识

整顿的”3要素“：场所、方法、标识

放置场所

• 物品的放置场所原则上要100%设定

• 物品的保管要 定点、定容、定量

• 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

• 易取

• 不超出所规定的范围

• 在放置方法上多下工夫

标识方法

• 放置场所和物品原则上一对一表示

• 现物的表示和放置场所的表示

• 某些表示方法全公司要统一

• 在表示方法上多下工夫

整顿的”3定"原则：定点、定容、定量

• 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)

• 定容：用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待)

• 定量：规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得)

常用方法:

1. 引线法

2. 形迹法

3. 标识法

4. 固定容器法

5. 红牌作战法

6. 定置管理法

7. 颜色管理法

8. 看板管理法