精益生产方式下的成本管理模式

【简介】感谢网友“Mandarine”参与投稿，下面是小编收集整理的精益生产方式下的成本管理模式（共9篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。

篇1：精益生产方式下的成本管理模式

精益生产方式下的企业有着独特的管理思路：从企业的下游??最终用户出发，从产品生命周期的全过程来重新安排企业运作的流程，由最终用户开始倒推至源头，以目标成本为目的对每一个环节进行层层推拉，从而实现整个供应链成本降低，达到目标成本;同时将JIT适时生产系统引入企业，以市场的需求为基础进行企业的生产经营决策，实现零库存、零时生产，很好地适应了现代社会市场环境的变化;还有精益生产要求持续改进的思想，为企业的持续发展提供了一个途径，企业只有通过不断地改进完善，才能在竞争中不断地创新，以寻求自身的竞争优势，才能使企业保持生存空间，

精益生产管理中重要的一环成本管理必须能够满足精益管理的要求，从产品的全生命周期来控制成本的发生，并能适应JIT生产系统对成本核算的要求。成本企划和作业成本法从成本控制和成本核算这两个成本管理中的重要方面入手，将先进的控制与核算方法引进企业的成本管理，从而使得企业的成本信息能够更好地服务于决策，并能够对企业的成本实施更有效的控制。

现代成本控制论认为，成本控制方式分为三个阶段：事前控制、事中控制和事后控制。

所谓事前控制是指在成本计划执行之前，为防止成本计划执行过程中可能出现的偏差而采取的管理行动，它规定了完成成本计划的各项要求、措施和职责。通过对成本计划制定的监控，在成本计划实施之前就能发现和纠正偏差，保证成本计划符合要求。比如用测定产品的目标成本来控制产品设计成本，对各种设计工艺方案的成本进行比较，从中选择最优方案;事先制定劳动工时定额、物资消耗定额、费用开支预算和各种产品、零件的成本目标，作为衡量生产费用实际支出超支或节约的依据，是一种预防性的控制。

事中控制则是指在经营过程中，直接观察、检查、监督成本活动，有两种控制方法：一是按照事先制定的成本目标进行控制;二是现场的控制，成本管理人员深入生产经营活动，检查目标成本的完成情况和存在的问题，然后与有关的技术、经营人员一道提出解决问题的方案，

事后控制是指对成本计划执行过程中所获取的成本信息资料进行归集、整理和分析之后，与最终的目标进行比较，并且以这些成本分析数据为依据，评价和指导未来的成本管理活动。

成本控制要求从时间和空间上对企业发生的各种资源耗费进行事前、事中、事后的监督、调控，发现偏差及时揭示，并采用有效措施纠正不利差异，将实际成本控制在预定的目标成本范围内。运用工程学原理对生产经营过程中发生的各种耗费进行计算，发现其中不增值的作业，找出原因并加以改善，减少任何不增加企业价值的耗费，从而降低成本。

现代成本管理与控制一般包括成本预测、成本决策、成本计划、成本控制、成本核算、成本分析和成本考核。而日本的目标成本规划则基本上完成了成本预测、成本决策及成本计划这三个方面，在成本控制、成本核算的事中控制以及成本分析和成本考核的事后控制这两阶段的控制则相对较弱，特别是成本企划在核算方面仍然沿用传统的成本核算方法的缺陷，使得成本核算无法提供准确的成本信息，从而影响成本分析，有可能因为成本信息的误差导致该降低成本的项目(作业)没有降低;而有些本已达到最佳成本状态的作业却仍在挤压成本。

而作业成本法先进的成本动因分析方法以及成本计算方法能够弥补成本企划的不足，作业成本法以作业为核算及控制对象，揭示了成本发生的真实原因，并根据各产品、劳务、活动实际耗用资源合理地分配成本，能够比较真实地反映产品、劳务、活动成本的信息。

作业成本法从确定作业的成本动因开始，将工作的重点放在如何改进设计和生产过程上，而不是盲目地增加投资改进设备来调整成本费用的结构，使得产品成本在产品制造、销售阶段能够得到有效的控制，做到成本的适时控制，由于作业的成本动因分析能够较科学地揭示成本发生的源泉，因此成本信息更加真实，从而在成本核算、成本控制、成本分析和成本考核方面能够实施有效的监督、控制的作用。

从产品全生命周期成本的角度出发，以目标成本为核心展开成本管理活动，运用成本企划对产品投产前的开发设计实施成本控制;运用作业成本法先进的作业成本计算和作业成本分析对产品成本进行核算及分析，为决策者提供更加准确的成本信息，并对产品生产过程的成本实施控制;最后以基于作业成本法的平衡计分卡作为成本控制实施的考核体系，为成本的持续改善提供准确的信息。

篇2：何为精益生产方式？

精益生产(LeanProduction，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资 500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

集整车销售、售后服务、零配件供应、信息反馈四位一体的特约销售服务网络，其主要宗旨是通过提供舒适的购车环境、专业健全的售后服务、纯正的零部件，使用户从购车到使用车全过程得到良好的服务，赢得用户的信赖和满意，吸引源源不断的新老用户。

其主要内容是：

1. 四位一体(整车销售、售后服务、零配件供应、信息反馈)。

2.特约店运营以售后服务为中心，通过服务吸引和促使顾客再次购买，通过服务确保特约店的长期稳定的收益。

3.产品只能在特约店内销售，直接销售给最终用户，并保证用户得到满意的服务，以此与用户建立相互信赖的关系。

4.全国实施统一的销售价格(运费另计)。

5.品牌专营：只能销售广州本田的产品和本田系列车型及其配件。

6.现款提车。

7.有广州本田授权的含“H”商标的统一的CI形象。

8.以个人用户为主要的目标市场

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资 500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产方式JIT是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位;精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产方式JIT与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构，

精益生产方式JIT是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。

精益生产方式 JIT的主要特征表现为：

(1)、品质--寻找、纠正和解决问题;

(2)、柔性--小批量、一个流;

(3)、投放市场时间--把开发时间减至最小;

(4)、产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响;

(5)、效率--提高生产率、减少浪费;

(6)、适应性--标准尺寸总成、协调合作;

(7)、学习--不断改善。

精益生产方式JIT的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系。这种人和人的关系包括：工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间、销售商和生产厂同甘共苦。当这一体制正常运转时，体制中的每个成员都会产生积极参与和促进不断改善的愿望。

由于科学技术的发展、生产力的进步，以及大批量生产方式的不断发展和完善，精益生产方式 JIT才有可能发挥作用。对于发展中国家来说，精益生产方式JIT无需大量投资，便可将生产制造技术迅速提高到世界级水平，对中国也适用。

精益生产方式JIT认为，生产活动的真正起因是用户!大批量生产方式的成就，在于其极为强调满足制造和设计过程的要求，从而把用户放在次要地位，用户和制造者的关系也未能得到足够的重视。

用户关系受到重视，是现代市场发展成熟、竞争异常激烈的结果。在非常成熟的市场竞争环境下，各企业产品在性能、质量成本等方面已经相差无几，竞争体现在交货时间、售后服务等项工作上，如何抓住用户，是各生产厂家关心的主要内容。而且，互联网的发展，进一步促使技术、价格、市场等构成成品的基本因素透明化，不同企业的同类成品之间的综合差距很小，服务、客户政策成为企业有特色竞争的重要基础。

精益生产方式JIT的用户关系，是精益生产方式JIT的重要组成部分，用户(买主)被精益生产方式JIT厂商看成是生产过程的组成部分而常被称作主人，是实现精益销售的前提。

日本的销售体系并未完全达到精益生产方式JIT的要求，其行为在很多方面体现精益思想。如何实现精益销售，是一个动态发展的过程，其模式也在不断变化中。个中精髓，需要仔细体味才能明白。下面将以丰田(Toyota)汽车公司的销售体系为例来说明精益销售的思想和用户关系。

丰田公司在日本有五个分销渠道--丰田、小丰田、汽车、远景、花冠。这些分销渠道是全国范围的，通常为总装厂所拥有。每个渠道经销丰田公司的全部成品的一部分(有不同的车牌和车型)，它们之间的主要区别在于服务于不同的消费群体。这五个经销渠道的汽车都有丰田的明确标志，设立这些渠道的目的在于发展生产厂商与用户之间的直接联系。

例：广州本田汽车公司营销模式

广州本田汽车公司(Guangzhou Honda Automobile Co.,Ltd.)是广州汽车集团公司和日本本田技研工业株式会社合资成立的企业。6月挂牌。3月26日举行雅阁(Accord)轿车下线仪式，这标志着该公司开始进入批量生产阶段。

广州本田采用了日本本田在世界各地采用的模式--建立以售后服务为中心的集整车销售、售后服务、零配件供应、信息反馈四位一体的特约销售服务网络，其主要宗旨是通过提供舒适的购车环境、专业健全的售后服务、纯正的零部件，使用户从购车到使用车全过程得到良好的服务，赢得用户的信赖和满意，吸引源源不断的新老用户。

其主要内容是：

1. 四位一体(整车销售、售后服务、零配件供应、信息反馈)。

2.特约店运营以售后服务为中心，通过服务吸引和促使顾客再次购买，通过服务确保特约店的长期稳定的收益。

3.产品只能在特约店内销售，直接销售给最终用户，并保证用户得到满意的服务，以此与用户建立相互信赖的关系。

4.全国实施统一的销售价格(运费另计)。

5.品牌专营：只能销售广州本田的产品和本田系列车型及其配件。

6.现款提车。

7.有广州本田授权的含“H”商标的统一的CI形象。

8.以个人用户为主要的目标市场

篇3：精益生产方式四大误区

丰田的精益生产方式听上去耳熟能详，但是对精益生产方式，人们还存在着许多认识误区，一旦走歪了路精益生产所给企业带来的一切将不复存在，或者说实施的已经不是精益生产了。下面就给大家介绍下集中最常见的精益生产误区：

1、误区一：TPS仅仅是一套系统或方法

在我的《卓越制造管理》课程中，会讲到A企业500吨注塑机“9分钟换模”的实战案例（基本上是“走钢丝”的水平），让学员们羡慕不已。有学员提出，让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模（每年可以节省数百万），顾问费好谈！可见，这位学员认为“9分钟换模”只是一套可简单复制的方法。而事实是，A企业从三个小时换模时间改善到现在的9分钟，整整花了近的时间，累积了900余项改善。而且通过这个改善过程，员工的意识和能力都大大地提高了。只有环境、设备、材料、方法和员工等同时具备标准所要求的条件，这样的成果才能够得到维持。

可见，认为TPS仅仅是一套成熟的系统或方法是不对的。最近，有一本介绍TPS的书，书名叫《丰田就这么几招》。书是韩国专家写的，内容不错，被译成了中文，文中介绍了不少丰田的成功做法。但是，从标题和介绍的内容看，我担心作者本人就有这样的认识误区，认为TPS仅仅是一些方法的集

正确的认识是，TPS是全员改善文化支撑下，管理系统不断走向精益的过程。丰田有形的系统和方法固然值得学习，而丰田无形的软实力更值得我们研究和借鉴。2、误区二：丰田可以做零库存，我们不具备做零库存的条件

笔者在与客户或学员交流的过程中发现，许多人认为，就我们现在的供应链条件下，不可能做零库存。每当这个时候，我都要耐心地做出说明，帮助他纠正错误的认识。

人们经常说丰田的“零库存”，以至于TPS里的零库存理念或追求变成了高不可攀的“现实”。事实并非如此，在丰田的仓库里以及生产线上，库存是客观存在的，只是丰田人一刻也没有停止对更少库存（无限接近于零）的追求，

可见，零库存并不是现实，而是一种不断走向精益的思想和对零库存持续追求的态度和行动。理解了这一点，就不会惧怕或抵触零库存，而且任何时候都可以开始尝试追求零库存。 与零库存类似的思想和追求，还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个“零”是目标，而不是现实，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

3、误区四：TPS就是看板管理

这是一个比较常见的误解，以为TPS就是看板管理。其实不然，看板管理是实现后工序拉动式（Pull）生产，并最终实现JIT（准时化）的一个工具。

在传统的生产方式里，一般采用前工序推动（Push）的方法安排生产，即前工序按照自己的进度进行生产，之后将做好的产品传递到后面的工序。这样做的坏处是，当后工序产能不匹配或出现问题时，会造成产品停滞、堆积和生产周期变长等。在TPS里，要求采用后工序拉动的方法安排生产。具体地说，就是后工序使用“看板”通知前工序“什么时间？需要什么？需要多少？”；前工序根据后工序的需求和节拍安排生产，保障供给。

4、误区三：“自P化”就是自动化

笔者不止一次被问到，丰田或理光都强调自动化，他们的生产线自动化比例到底有多高？从问题中可以读到人们的一个认识误区，那就是误把“自P化”当自动化。国内的许多进口翻译书籍里，也经常混淆这两个不同的概念。 事实是，自P化是丰田生产方式里重要的原则之一。所谓自P化，就是让设备或系统拥有人的“智能”。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自P化”改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）。所以，“自P化”与一般意义上的自动化不是一回事。

除此之外，还有许许多多的认识或管理误区阻碍我们走向精益。比如，有人认为员工责任心太差，做不了零缺陷；供应商管理水平太低，做不了零库存；所处行业特殊，做不了精益生产等等不一而足。其中以“条件论者”为多数，在我看来这些论调都属于拒绝走向精益的借口。殊不知，丰田是在刚刚决定生产汽车的1926年提出了“自P化”和“JIT”的管理原则，并持续追求至今。

篇4：几种精益生产方式的混合应用

几种精益生产方式的混合应用

精益思想已逐渐被国刃矶嗥笠邓接受,5S、均衡化生产、看板管理和价值流管理等精益生产方法均已被广泛使用.企业在实施精益生产过程中,如果孤立的使用某些精益生产方法,往往顾此失彼,导致实施效果不佳.本文通过某公司的实际案例,研究这几种精益生产方式的`应用,并分析它们之间的相互关联和影响.

作 者：朱应生  作者单位：上海交通大学安泰经济与管理学院 刊 名：决策与信息（下旬刊） 英文刊名：THE FRIEND OF THE HEAD 年，卷(期)： “”(7) 分类号：P431.364 关键词：精益生产   5S   均衡化生产   看板管理   价值流管理  

篇5：精益生产方式是否需要MRP计划？

生产计划模式无好坏之分，关键在于如何运用最低的成本，最少的库存，最大化的、最迅速的满足客户的需求，

正方： 精益生产方式同样需要MRP计划

精益生产方式，即准时化生产方式，强调只有在客户(包括内部客户)需要的时候，按客户需要的量，提供客户需要的产品。因此从一定程度上可以说和MRP计划方式完全是相反的。精益生产强调小批量生产、小批量搬运、小批量计划，强调灵活性、适应性。而MRP计划强调的是计划性、预测性、经济性。

但是，这并不表示采用精益生产方式就完全可以丢弃MRP计划方式。

1) 正因为精益生产方式强调灵活性、适应性，所以精益生产方式比较偏向于指导短期计划，指导生产运作。而中、长期计划仍然需要采用MRP计划来指导具体的精益生产的节拍、看板体系。

2) 主生产计划(中长期计划)，生产能力规划，这些都不是精益生产能够解决的范畴，仍然需要采用MRP计划的方式，根据预测等需求情况作出综合计划。

3) 某些物料由于整个采购周期，供应商的供货能力限制，无法采用拉动的计划方式进行采购补充，或者是采用拉动方式的库存成本太高，风险大。对于这些零件，只能采用MRP计划根据预测需求进行提前采购。

4) 有些产品的销售很不稳定，不属于连续波动需求，这一类的产品如果用精益生产方式安排生产计划和采购，其库存成本和风险都是无法接受的。对于这一类的产品，仍然需要MRP计划来指导相应的生产和采购。

5) 即使是采用精益生产方式的产品线和零件，在市场需求变化较大时，为了能够进一步控制库存成本，就需要进一步调整生产系统中的看板设置以及零件的看板数量。这时如果依靠人工计算，相应的计算量是很大的，

这时候，建议采用MRP计划的方式根据预测需求计算的结果来调整看板系统的设置。

6) 因此，我们可以认为精益生产模式仍然需要MRP计划以及MRP系统的支持。

反方： 精益生产方式不需要MRP计划

有的人认为精益生产方式不过是订单大小的区别，甚至认为精益生产看板只不过是拆分的很小的生产订单，精益生产方式只不过是小时级的MRP计算。这是完全错误的。

精益生产方式与MRP计划从原理上就是背道而驰的，两种方式的条件和目标都不相同。一种方式强调供应和需求的平衡，通过提前期倒推相应的计划;而另一种强调闭环的自适应方式，根据消耗补充需求，以实现快速灵活的响应。两种生产方式应该分开运用，是无法混合使用的。

根据产品、生产的特点，企业应该选定使用精益生产方式还是MRP计划方式。或者按产品线分类，部分产品线按精益生产方式安排生产，其他采用MRP计划方式。而不是将两种模式混合使用

1) 如果一条产品线上的产品既有精益生产方式又有MRP计划方式，对生产线的计划安排简直是不可能的任务(同时计算两种方式下的产能需求和物料短缺)。

2) 现场的操作工人，如果同时面对两种计划系统的指令，他们也会无所适从了。

3) 精益生产方式是一种自适应的计划系统，不需要额外的人为干预。关键在于维护这套系统的正常运作即可。

4) 看板的调整，更多地应该是人为指导下的调整，一般也不会很频繁，通过Excel完全可以完成。

版主意见：

生产计划模式无好坏之分，关键在于如何运用最低的成本，最少的库存，最大化的、最迅速的满足客户的需求。白猫、黑猫，能抓到老鼠就是好猫。

当然精益生产方式，给了我们一种全新的生产计划模式，为我们实现如何快速、灵活、低成本的生产提供了一种可能。

而MRP计划方式，MRP系统已经是成熟，稳定的理论和方法。

关键还是在于运用这些方法、系统的人，是否理解了MRP以及精益思想的真正内涵，如果没有好的理解和运用，结果就可能是画虎成猫了。

篇6：现场管理按精益生产方式进行

精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式，它是继美国福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。

1、生产上精心组织。

精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。

2、管理上精雕细刻。

按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零;合理布局生产现场，物流走向损耗为零;合理安排生产，产品浪费及库存积压为零;严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零;加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零;准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零;严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零;不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各类问题的发生为零。比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。

3、工艺上精益求精。

随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。比如根据ISO9000质量认证标准，加强对产品全过程的质量控制。对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行系统分析，并把着重点放在对工艺方法的改进上。在工艺改进方面，企业应坚持精益求精的原则，提倡“拧干的毛巾再拧一把”，深入开展工艺攻关活动。严格工艺技术规程和岗位操作法，根据市场要求，对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订。对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键生产部位，设立关键工序控制点，明确关键工序操作人员和检验分析人员的职责，严格按工艺卡片要求进行工艺指标的控制，杜绝违反工艺纪律的现象，

4、成本上精打细算。

生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。为了进一步落实企业内部的经济责任制和贯彻勤俭办企业的方针，充分调动现场人员当家理财、自主管理的积极性，真正做到节能降耗、节支增效。企业可根据生产现场的实际需要，本着干什么、管什么、就算什么的原则，要求生产现场成本核算要能够直接反映生产一线班组的工作成果，要符合实际，算而有用。通过预测、记录、比较、分析和控制，核算现场的消耗与取得的生产成果，找出和堵塞漏洞，挖潜增效，同时现场人员进一步明确今后班组提高经济效益的方向。现场成本核算内容包括生产成果和生产消耗两个方面，具体经济指标有产量、质量、设备利用率、原材料、动力、能耗、工时利用、安全生产指标等。目前，企业现场生产成本核算大多数是采取“三比、两找、一落实”的方法。所谓“三比”，就是本班组本期实际同计划指标(或承包指标)、定额相比，本期实际同上期完成情况比，本期实际情况同兄弟班组相比。所谓“两找”，就是找原因，找经验教训。所谓“一落实”，就是把改进的有关工作措施逐一落实到现场人员和各个岗位上，并做到“千斤重担众人挑，人人肩上有指标”。

5、操作上精耕细作。

为了提高现场人员的操作水平，规范操作行为，确保操作无误。企业可在生产一线操作岗位开展优秀操作员评选和操作无差错竞赛活动，定期举办操作工培训班，推广生产一线劳动模范创造的先进操作法，进行操作失误反思，适应不同的操作岗位和专业要求，制订不同的操作规程(比如工艺操作规程、安全操作规程、设备操作规程等)，这样不但可以提高广大操作人员的实际操作技能，同时也能锻炼和培养一支具有高度敬业精神、操作经验丰富、临场应变能力和处理事故能力比较强的操作队伍。在上岗操作方面，上岗操作人员必须持有上岗合格证，熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况，学徒、学员等无证人员必须有专人监护，严禁独立上岗。在岗位练兵方面，操作人员不但要熟悉本岗位工艺流程、工艺原理、技术指标，对岗位所管辖设备，也要做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。从严、从难、从实际出发，坚持干什么，学什么，缺什么，补什么，做到“四过硬”，即操作技术过硬，维护保养设备过硬，产品质量过硬，复杂情况下处理问题过硬。

6、精神上精诚团结。

坚持以人为本，把行为科学和企业文化原理运用到生产现场管理中，以现场团队精神为核心，做到精诚合作、精诚团结，努力培养和造就一批优秀现场人，是企业生产现场管理的主要精神宗旨。一是要理顺思想矛盾，增强现场凝聚力。根据现场人员的思想实际，采取各种有效形式，进行思想教育，坚持说服教育和疏导教育相结合，物质奖励和精神鼓励相结合，解决思想问题和解决实际问题相结合。二是要树立团队精神，增强现场战斗力。每个岗位、每个生产环节要树立全局的观点，服从于生产现场整体优化和整体生产过程顺利进行的指导思想，在统一目标的指导下，相互配合、相互协调、通力合作，做到心一处想，劲往一处使。三是要建设现场文化，增强现场形象力。大力加强生产现场文化建设，树立现场先进人物典型，以榜样引路，培养积极向上、健康活泼的现场精神和良好的思想道德情操，创造文明生产现场，提高现场整体形象。

篇7：精益生产方式：设备的大修及其经济界限

一、大修理的经济实质

设备零部件有形磨损的不均衡性，决定了设备修理的可行性(举例说明)，

修理是恢复设备在使用过程中局部丧失的工作能力的过程。包括：

保养：通过减少磨损来保持设备性能，减少故障。

小修：排除运转中出现的突发性故障和异常，以及对损坏严重的局部进行调整修理。

大修：调整、修复或更换磨损的部件，使整机全部或接近全部恢复性能。

大修理能够利用被保留下来的零部件，从而能在一定程度上节约资源，因此在设备更新分析时大修理是设备更新的替代方案，这是大修理的经济实质，也是大修理这种对设备磨损进行补偿的方式能够存在的经济前提，

对设备进行更新分析时应与大修理方案进行比较，反过来，进行设备大修理决策时，也应同设备更新及设备其它再生产方式相比较。

二、大修理的经济界限

设备大修理能延长设备的使用期限，但在技术上和经济上都是有限度的。

技术上：为恢复设备性能，可进行修理，但有限度(举例说明)。

经济上，大修理应满足以下条件：

基本条件(最低经济界限)：R≤P-L

R—该次大修理费用，P—同种设备的重置价值， L—旧设备被替换时的残值

补充条件：Cj≤C0 (即大修后设备生产单位产品的成本应小于等于同种新设备的～)

篇8：精益生产与成本管理

我国制造业虽然名列世界第四位，但总体规模仅相当于美国的1/5，日本的1/4强;制造业的人均劳动生产率远远落后于发达国家，仅为美国的1/25、日本的1/26;制造业结构仍然偏轻，表现为装备制造在制造业中的比重不到30%，远低于美国的41.9%、日本的43.6%;技术创新能力十分薄弱，产业主体技术依靠国外，有自主知识产权的产品少，依附于国外企业的组装业比重大，工业增加值率仅为26%，远低于美国的49%、日本的38%;低水平生产，能力严重过剩，

JIT生产是当今制造业生产的追求，精益生产最大的好处之一，在于其对成本降低的显著功效，要想达到精益生产的成本控制首先要知道什么是浪费，下面我就那些“浪费”会使对应的成本增加因素进行对比：

首先是等待的浪费，精益思想认为非增值作业就是无形成本的增加，出现等待原因有那些呢：生产线上产品种类的切换、工序间不平衡、机器设备的故障造的等待，缺料、生产计划安排不均衡使用机闲置。这种类单项来看好象不会，其对应的差异成本主要体现在整体上，造成是生产能力让费，使工人的工资、设备的空转等无形成本的增加。

JIT中浪费的东西，应该从预测生产上解决。因为JIT控制好了，库存的，人力的等等都是到了一定极限，不能怎么动了，如果还想提高效率，减少浪费，应该在预测生产的角度看生产流程上的浪费了。 比如，预测做的好，库存滞留量还有压缩可能，生产分配可以更合理，降低JIT中浪费比较大的环节在整个流程中的比重。

其次是库存的积压的浪费它会直接造成资金积压，看看那些不必要的库存增加，会导致那些结果?

1。产生很多不必要的搬运、仓库管理堆积、寻找放清除工作

2。场地的占用、仓库租金费用的增加、管理费用增加

3。生产能力不足被掩盖，先入先出作业成为困难。

那库存积压的直接原因就是采购过多或不足、制造过多也会造成库存积压，当在制品、成口积压会增加转移的成本及运输设的的成本还直接导致资金的积压。要减少库存，各个部门应协同，准确预计需求。库存减少了，流转资金就多了，自然成本也降低了。因此，精益生产在很大程度上要依靠管理，沟通与协作.

再次，过分精确的加工也是一种浪费，它会造成不必要的人工浪费，使用了多余的作业时间和其它设备，使额外的人员、人力、生产资源、水电等费用增加，加工的管理工时也相应增加，时间浪费还会影响产量的完成。这首先是产品设计和技术要求超过了必要的产品功能。设计者给产品规定了过高的精度，强度，无用的功能、结构等等。

产品质量问题是最大的浪费：

1.次品返工、服务等相关工作使成本增加，如工时、人力、工具、设备、管理费用等都会相应成本增加，客户的服务成本也会加大!

2.还有出现废品后对废品本身处理就是一浪费，当有退货时还需要额外的索赔及相应的费用支出

3.质量问题到导致信用等级的降低，失去对客户的信誉就等于失去了市场，对市场宣传的无形的成本也会加大!

产品的质量成本包括：

预防不良的成本：在防止不良阶段所做的工作所花费的成本;

鉴定不良的成本：检验时所花花费的成本;

内部缺陷的成本：在生产过程中生产出不良而进行的返工或者维修所的成本;

外面缺陷的成本：产品的售后服务，以及由质量问题失去顾客的成本

可以在确定相应的参数(比如新生产线是否可以降低产品成本、旧线全盘否定后需要多久才能将新线投产、固定资产折旧、新线成本等)之后经过定量计算，选取效益最大化的方案，

从以上分析，我们不难看出在企业中其实浪费随处可见，不增加效益的活动比比皆是，那么我们如何加强成本管理呢?说到成本控制，很多人会想到用新材料、技术创新、工艺改进、设备改造等等，然而我们会发现这些都是在一种发散思维的状态下进行问题探讨，企业成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系统地看待这样一个关乎生存与发展的大问题，也从侧面反映了企业经营管理层的系统化工作思路的成熟度和团队职业能力。

在这里试图以成本控制这个议题来演绎系统化思考问题的一种方式。

成本控制的基础在于从企业内部管理入手，采用各种科学管理方法，提高内部劳动生产率。前面提到的那些方法都属于这一层面，通过提高劳动生产率来降低产品的单位成本。当然这个方法是有限度的，就是当为了提高劳动生产率所发生的必要支出与提高效益带来的收益相平衡时，就达到了一个临界点，过了这个临界点就会得不偿失。

在内部管理达到效益临界时，我们开始从产品质量管理入手，通过全面质量管理降低次品率，从而降低正品成本。而当为质量管理发生的额外支出与质量管理效用相平衡时，该手段也达到了效用临界点。

突破新的临界点一般采用价值工程的方法，即衡量成本构成和产品功能之间的关系，即在功能的取舍与成本的升降间寻求方法，使得产品的性价比得到提升，从而有效控制相对成本。当然这样的操作也是会有所穷尽的。

随着视野的开阔，我们现在还可以通过整合资源配置、优化供应链等方法为成本控制提供新的途径，比如外包等。

从提高劳动生产率，到降低次品率，再到提高产品性价比，再到资源整合、供应链管理，这样的一个思路是建立在系统考察企业各个层次的运作机理的前提之上的，我们把视线先从成本这个概念上超越过去，完整地看待企业的各个环节、各个层面，从基础入手，逐步提高思路的层面和运作的宽度。

提高劳动生产率可以从各个环节分别入手，可以通过群策群力的方法集思广益;而降低次品率的全面质量管理需要将各个环节同时纳入，在一个大的协同标准下进行努力;至于价值工程则更是要紧密连接市场，使企业根据市场的实际状况和未来趋势进行合理的运作，企业的各个部门尽管在这个层面上各自的权重不同，但是整个企业需要和市场(外界)进行有机的联系，每个环节都需要发挥自己的作用;至于资源整合、供应链管理，将在更深刻的层面上对企业的运作提出全新的要求，甚至会因此对企业的现有结构产生巨大的影响，企业将对上下游供应链中的企业进行适度的信息开放。

成本控制只是企业发展过程中必须重视的诸多问题中的一个，企业还有很多类似的问题要考虑，如何系统地分析问题、解决问题，对于一个处于激烈的市场竞争态势中的企业是非常重要的。也是当今企业面临的重要挑战，即从简单的片面的看待管理问题到系统的全面的理解企业中的现象，同时树立起无限追求卓越的思想。精益生产管理只是公司里众多管理环节中的一环，透过现象看本质，从局部到全面，只有无限的持续改进，不断变革创新，才是企业成本控制的基本办法!

篇9：精益备件成本控制探讨论文

精益备件成本控制探讨论文

摘要：通过企业创建“精益十佳”活动论述，阐明精益备件管理，搞好成本费用控制，是提高经营效益，提升企业管理水平的重要手段。

关键词：精益；备件管理；成本控制

目前，烟草行业在开展精益十佳创建活动，各卷烟生产企业按照国家烟草总公司的总体要求，深入开展精益管理活动。面对新的挑战和机遇，宝鸡卷烟厂紧紧围绕行业“谋划三大课题、提升五个形象”发展战略和统一部署，以创建行业“精益十佳”为目标，扎扎实实地抓好各项工作的落实，完成好精益十佳的评价指标。现就精益备件管理，谈谈提高备件资金周转率，强化成本控制的认识。

1、深刻理解创优对标指标的管控内容

备件资金周转率是国家局精益十佳的评价指标，也是工厂的内控指标，从这个指标的设置内容要求看，是反映企业设备管理和备品备件库存管理的精益化水平。从资金周转率的公式＝年备件消耗除以年备件平均库存，因产量和备件消耗相对稳定，更多的要围绕降低库存资金占用来完成指标，并且备件资金周转率和库存资金是相辅相成的。所以工厂应以提升备件资金周转率为突破口，融入精益管理的思想，创新计划采购模式，丰富精益管控手段，完成零配件对标管理工作，提高零配件管理水平。

2、做好备件的年度资金预算，确定合理的库存资金指标

首先要精益编制备件的年度资金预算，根据工厂年度生产计划和生产设备状况，结合创优对标维修费用控制指标，尽可能准确的测算各项资金费用，合理估算出年度的备件采购费用。其次要降低库存资金，根据上年末备件库存资金，结合年度车间备件预计消耗费用，在压缩库存的总体目标下，制订合理的备件库存资金指标，并将库存指标进行分解，对各车间实行定额控制管理。

3、精益计划编制，严格计划审核，从源头控制成本

计划管理是备件业务的开端，精益源头管控。一是严谨备件计划的.申报工作，车间修理人员综合设备维修状况，科学预见，车间技术员按照预防性维修计划，核实计划的必要性，做到计划科学、合理，计划和领用基本匹配。二是加强备件计划的审核工作，积极推行“计划三级审核模式”。设备主任和车间专职申报人员把好审核关，尤其是对大额件、需求数量多的要重点审核，杜绝申报的备件入库后长期不领用。采购部门加强备件计划的总体审核，在消化库存备件，控制库存指标的前提下，精益编制采购计划。

4、加强备件的采购管理，降低成本

4．1规范采购流程，完善采购制度

制度是规范企业生产经营行为的依据。在听取各方面意见和梳理流程的基础上，修订备件采购实施细则和考核办法，以制度管人。在具体的业务工作，实施管理分层，公开招标、比质比价和民主公开等精益物资采供管理工作，规范企业采购活动，提高工作效率，从而达到降低成本的目的。

4．2优化采购模式，实行年度招标，降低库存

在我们进行综合车间设备维修和库存分析后，发现常用件使用量大，按照传统的采购方式，不但采购周期长，而且库存占比大。为了克服这些问题，我们优化采购模式，对常用零配件采取“一次招标，按需供给，据实结算”的采购模式，缩短采购周期。按照精益管理的思想创新采购，整合了零散采购，实现了精准采购，降低库存资金占用。

5、加强备件信息通报，各部门协作提升备件资金周转率

做好库存备件的统计分析工作，我们借鉴信息化的管理手段，每月开展备件库存、备件计划采购及备件周转率执行情况分析总结和信息通报。便于各部门及时掌握信息，及时调整工作，协同控制成本，提高企业经济效益。当前在国际竞争、烟草控制、经济增长回落、卷烟工商库存增加的日趋严峻形势下，要深刻理解行业推行精益管理的重要意义，必须在产品质量，技术进步，成本节约上求发展。为此，我们将积极探索，认真实践，努力做好各项基础管理，通过科学的精益设备和备件管理手段，不断提升成本控制能力，提升创建“精益十佳”的竞争实力，促进企业管理上水平。